1、評估產(chǎn)品/過程中失效的潛在技術(shù)風險

2、分析失效的原因和影響

3、記錄預(yù)防和探測措施

4、針對降低風險的措施提出建議

FMEA最新版本是AIAG-VDA聯(lián)合版本，如圖

美國汽車工業(yè)行動集團（以下簡稱“AIAG”）和德國汽車工業(yè)協(xié)會（以下簡稱“VDA”）聯(lián)合出版的失效模式及影響分析（以下簡稱“FMEA”）新標準，于2019年6月1日發(fā)行。

FMEA類型

FMEA的類型可以分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、設(shè)備FMEA、體系FMEA，最為常用的是設(shè)計FMEA和過程FMEA，具體不同點如下：

1、DFMEA：設(shè)計（Design）FMEA，用于產(chǎn)品設(shè)計中的可靠性分析，分析對象是最終的產(chǎn)品以及相關(guān)的零件部、子系統(tǒng)或系統(tǒng)。DFMEA一般從設(shè)計概念形成之時或之前開始介入，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或其他信息有變化時就及時更新，并在樣件加工、驗證成功之前結(jié)束。

2、PFMEA：過程（Process）FMEA，用于過程設(shè)計中的可靠性分析，分析對象是新的產(chǎn)品/過程、更改的產(chǎn)品/過程。一般在生產(chǎn)工裝準備之前開始使用PFMEA，一直到產(chǎn)品正式投產(chǎn)階段，投產(chǎn)后還要根據(jù)生產(chǎn)過程的變化不斷地更新PFMEA。

3、EFMEA：設(shè)備（Equipment）FMEA，用于設(shè)備的可靠性分析；

4、SFMEA：體系（System）FMEA，用于系統(tǒng)的可靠性分析。

FMEA的價值

FMEA作為一種可靠性工具，他幫我們開展產(chǎn)品質(zhì)量形成的事前行為，讓質(zhì)量預(yù)防的設(shè)想能落地，最大程度的減少了質(zhì)量損失和客戶抱怨，為客戶和這個社會創(chuàng)造了價值。具體來看：

FMEA及其他活動的商業(yè)目標，如下：

·提高汽車產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性、可制造性、可服務(wù)性和安全性

·確保獲取各組件、系統(tǒng)和車輛之間的層次結(jié)構(gòu)、連接、接口、級聯(lián)和 要求符合性信息

·降低保修和商譽成本

·在市場的激烈競爭中提高顧客滿意度 證明產(chǎn)品和過程風險分析，從而為承擔法律責任做好準備

·減少開發(fā)過程中的后期變更

·保持無缺陷產(chǎn)品的發(fā)布

·在內(nèi)外部顧客和供應(yīng)商之間進行有針對性的溝通

·在公司內(nèi)部建立知識庫，即將獲得的經(jīng)驗教訓(xùn)形成文件

·使組件、系統(tǒng)和車輛符合注冊獲批所需的法規(guī)

FMEA如何開展

具體來說，最新版的FMEA七步法內(nèi)容包括：

步驟一：策劃和準備（定義范圍，使用了“5T's  、框圖、過程框圖”等來定義范圍），也就是確定誰來分析，分析什么，不分析什么

步驟二：結(jié)構(gòu)分析（結(jié)構(gòu)分析，使用了“邊界圖、結(jié)構(gòu)樹”等來進行結(jié)構(gòu)分析）確定分析對象的三層（上一級-聚焦對象-下一級要素）

步驟三：功能分析（使用了“P圖、功能樹、功能矩陣圖”等來進行功能分析）確定每個過程或組件的功能以及功能描述

步驟四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效網(wǎng)圖”等進行失效分析）用技術(shù)語言描述出每個功能的失效表現(xiàn)、失效影響

步驟五：風險分析（全新的嚴重度、頻度、探測度評分標準，AP優(yōu)先級），針對FE\FM\FC的現(xiàn)行控制措施和探測措施進行評估，確定風險等級HML。

步驟六：優(yōu)化（確定降低風險的措施、職責、期限，及措施后的風險再評估）

基于風險分析結(jié)果，擬定預(yù)防措施，并對措施進行管理層匯報，形成措施表進行持續(xù)的改善。

步驟七：結(jié)果文件化（完成FMEA文件，向管理層、客戶、供應(yīng)商溝通風險）

以上。