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MAG/CO2半自動氣體保護焊單面焊雙面焊成型焊接工藝 MAG/CO2半自動氣體保護焊 單面焊雙面焊成型焊接工藝 本工藝適用于重要壓力管道焊接和重要結構板對接焊接重點底層根部焊縫焊透技術，并進行多層焊接，使全厚板焊透，可進行X光和超聲波檢驗焊縫均達到合格技術要求。 一、MAG / CO2焊接特點 MAG/CO2焊接是高效焊接方法之一，MAG/CO2氣體保護電弧焊，是熔化極氣體保護焊的一種采用氧化性混合氣體或CO2做保護，焊接時用MAG/CO2氣體把電弧中金屬熔滴及熔池與空氣機械地隔離開來，從而避免了有害氣體侵入而獲得良好的焊接質量。 1.由于MAG/CO2氣體價格較低廉使用焊接成本低于其他多種焊接方法，綜合費用比較約相當于埋孤焊和手工焊40%左右。 2.生效率高 ①因MAG/CO2焊電弧熱量集中，電弧穿透能力強所以熔深大熔敷效率高。從而減少了焊接層數(shù)。 ②角焊縫焊接尺寸可比手工焊相應減少15%系數(shù)， ③相同的焊絲直經MAG/CO2焊較埋弧焊可采用高得多的電流密度，（通常75安/毫米以上，有時高達100-125安/毫米） ④焊絲熔化率高，無焊渣，省去清渣的時間，省去更換焊條時間 ⑤進行連續(xù)自動行走和自動送絲焊接，易于實現(xiàn)MAG/CO2自動化焊接。 3.抗銹能力強，焊縫含氫量低。 4.使用HO8Mn2 SIA優(yōu)質焊絲，可焊接低碳鋼，又可焊接高強度低合金鋼，可省去焊條烘干及低氫焊條的高要求的操作技術。 二． MAG/CO2單面焊雙面成型原理： MAG / CO2焊接單面焊雙面成型有加墊強制背面成型和不加任何襯墊背面自由成型二種，加襯墊的有紫銅襯墊和陶瓷墊塊，此方法成本高，且需增加一定的輔助設施，而且必須焊縫間隙加大，增加施焊工作量和材料消耗，成本增大。 本工藝在現(xiàn)有設備手段情況下，不增加任何設備和設施，實現(xiàn)在單面焊接全厚度根部焊透成型，重點是第一層焊接（底層焊接）焊接時擊穿根部，焊接前方處形成小孔，使之焊透成型，然后進行各層焊接，也可以底層雙面成型后，用埋弧自動焊蓋面焊接，其焊縫達到與母材等強度、等塑性，確保焊接質量要求。 1.單面焊背面自由成型原理 工件開切坡口，兩工件之間留有一定的間隙，采用小電流低電壓在坡口上兩邊均勻橫向擺動，此時由于焊縫的張力大于焊縫的重力，即可雙面成型 2.各種因素影響背面自由成型的變化關系： ①裝配間隙大小，是決定焊接自由成型的主要因素之一，如根部間隙過小成型焊縫無法突出，而至根部產生未焊透現(xiàn)象，根部間隙過大，增加了焊縫的張力，甚至無法成型產生嚴重焊瘤或焊穿，根部間隙為3～4mm。 ②由于成型焊縫是靠根于熔化后同時成型，如鈍邊過大，使無法擊穿根部小孔即不能產生成型焊縫。所以考慮坡口不留鈍邊，坡口按角度直接割斜，便于擊穿根部形成小孔焊接。如圖一 三，焊接工藝 1.裝配要求 ①對接型式接頭分別開切30°坡口 ②工件裝配間隙3-4mm ③采用圓鋼粒放置在坡口上點固焊(如圖二) 根據(jù)工件不同板厚使用不同的圓鋼粒要求 工件厚度(mm) 圓鋼尺寸(mm) 6 6 ×10 8 8 × 10 10 10× 10 12 10 × 10 圓鋼粒是作為臨時過渡性點固焊,當焊對圓鋼粒位置時,即鏟去圓鋼粒,繼續(xù)焊接. ④采用圓鋼粒作為臨時點圓固焊,可使焊接坡口根于保持完整性不損壞坡口根部,此為半軟剛性扣束法固定裝配法,可保證間隙對一致性,可克服底層縱向焊接時橫向收縮,其圓鋼粒把坡口的橫向收縮起頂故控制作用。 ⑤在工件兩端分別裝上引,滅弧板,與工件相同板厚規(guī)格為100×100mm。 ⑥T接型式角焊縫全厚度焊透在立板焊接邊緣開切45°角單邊坡口，裝配間隙為3-4mm裝配點固焊方法與對接型式相同，此種方法的點固焊可克服直接在坡口上點固焊焊接底層時會產生在點焊處各種缺陷（詳見管—法蘭全焊透焊接工藝） 2．焊接規(guī)范 焊接底層雙面成型規(guī)范，可適用于開切單邊坡口的各種板厚焊接及各種不同管子直徑的重要結構焊接，壓力管道焊接重點也是底層根部焊透，焊機選用NBK—350，焊絲選用HO8mm2 SiA φ1.2mm。 ① 底層焊接規(guī)范 焊接電流100～120A 電弧電壓20～22V 氣體流量度 14～16升/分 不同板厚焊接速度有所不同平均為200～400mm/分，規(guī)范調試應在工藝板焊接確認準確后才焊接，并需進行專項培訓后方可焊接確保焊接質量穩(wěn)定。 ②平焊位置各層焊接 焊接電流180～200A 電弧電流24～26V 氣體流量14～16升/分 焊速和焊接層數(shù)視實際工件厚度而定，如板的立焊、橫焊及管子全位置焊接、可按底層焊接規(guī)范進行。 ③ 可采用MAG / CO2+埋弧焊焊接 底層MAG / CO2焊接后，可使用埋弧自動各層及蓋面焊接，焊接規(guī)范見埋弧焊焊接工藝 3．單面焊雙面成型底層焊接操作要點： ①焊接燃弧點位置如果燃弧位置過小時，背面成型焊縫有呈漏出現(xiàn)象不是熔合焊縫且成型焊縫兩交界有明顯的凹痕界線未有過渡熔合。當間隙過大時，即產生焊瘤，甚至焊穿無法正常成型，所以燃弧點位置掌握非常關健的操作技術，燃弧點每次焊接都要在距底部1～2mm處進行連續(xù)燃弧焊接。（如圖三） ②用月牙形橫向擺動手法，在兩邊坡口處稍作停留運條焊接，當裝配間隙大于4mm時，可采用月牙形增大往后回復弧度擺動手法，使背面焊縫能正常成型，可視對背部面焊縫的技術要求而定（如圖四） ③根部擊穿小孔在0.5～1mm范圍內（如圖五）擊穿小孔是確保背面焊透成型的重要方法，其根部擊穿小孔，即可控制背面成型焊縫高度尺寸（如圖六） ③層焊縫接頭方法，應在弧坑前2～3mm處引弧后焊至弧坑前方邊界時即把焊槍向下壓1～2mm使焊縫增加重力，背面焊縫接頭處重新熔出接上，不會產生內凹或脫節(jié)現(xiàn)象，也可在弧坑上進斜削打磨，減薄弧坑也可接上。 ④當管道焊接環(huán)形形密封接頭時，應先在已焊弧坑處用砂輪打磨一個斜度，當焊接此斜度時焊槍向下壓1～2mm即可接上背面成型焊縫無內凹和脫節(jié)現(xiàn)象。 ⑤為使焊接小規(guī)范穩(wěn)定，焊機選用NBK—350焊機和使用較輕巧的焊槍，操作靈活。 ⑥由于在坡口內焊接根部時，焊絲伸出長度會增加，此時焊槍導電與噴嘴內縮為0.5～1mm以便使焊接過程穩(wěn)定。 ⑦使用混合氣體，Ar+Co2混合比80%∶20%焊接可使焊接電弧更穩(wěn)定和飛濺明顯減少，且顆粒細小。 ⑧由于采用短路過渡小電流低電壓，規(guī)范焊接其焊機的外部接線必須牢固可靠尤其接工件回路線。 ⑨采用反極性接法即“一”接工件“+”接焊槍否則極點壓力增大產生嚴重飛濺 ⑩不能吹風焊接，如自然穿堂風較大時，應加活動防風擋板，否則，焊縫產生氣孔。 合理選用焊絲直徑當板厚≤6mm時，應使用焊絲直徑1mm，當板厚＞6mm時，應使用焊絲直徑1.2mm，根據(jù)不同空間位置焊接，調節(jié)最佳規(guī)范焊接。 四．焊接質量 ① 此工藝可確保底層焊接及各層焊接后達到全工件厚度焊透，其余各層焊接均按常規(guī)的焊接工藝，焊后整個外表焊縫，和內部焊縫均可保證焊接質量，焊縫與母材達到等強度、等塑性的技術要求，內部超探達到縱縫和環(huán)縫I級技術準標要求。 ②板厚3mm及3mm以下可不開坡口焊接，直接拼裝裝配間隙0～0.5mm單面焊雙面焊成型如表二 板厚（mm） 焊絲直徑（mm） 裝配間隙（mm） 焊接電流（A） 電弧電壓（V） 氣體流量（升/分） 焊接速度（米/時） 1 0.8 0～0.5 35～40 18～19 12～14 25 1.5 1.0 0～0.5 60～80 20～21 14～16 30 2 1.0 0～0.5 85～95 21～22 14～16 30 3 1.0 0～0.5 95～100 21～22 14～16 30 常見缺陷及防止： 1．氣孔，均為N2氣孔密集型，產生主要原因： ①氣體流量小， ②氣體鈍度不夠 ③穿堂風過大 ④氣管漏氣 2．根部未焊透有局部或連續(xù)出現(xiàn) ①坡口根部間隙過小，②不用圓鋼粒點焊，③操作要點未掌握 ④焊接規(guī)范不正確， 3．飛濺過多，飛濺顆粒大而且多 ①焊接電流與電弧電壓來相匹配規(guī)范調節(jié)不正確 ② 焊機板性接法不對， ?、?電弧電壓過高 ④ 焊絲伸出長度過長 ⑤ 操作不熟練 4．焊縫背面成型不良 ① 坡口根部間隙大小不均 ② 操作要點未掌握，操作不熟悉練 ③ 燃弧點不準確，燃弧點過大或過小 5． 焊穿，背面焊縫無法成型 ① 電流過大規(guī)范未調節(jié)好， ② 燃弧點不準確 ③ 焊速過慢 ④操作不熟練 6． 焊瘤、個別高凸現(xiàn)象 ①電流過大 ② 焊速快慢不均 ③ 根部間局部隙過大 7．不好，背面成型焊縫嚴重凹凸不平 ①流過大規(guī)范未調節(jié)好 ② 未掌握操作要點 ③ 焊速行走不均勻 ?、苋脊曼c忽大忽小 |
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