離心泵檢修的方法

福田書屋 2022-05-20 發(fā)布于河南

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加熱爐砌筑維修與操作技術、節(jié)能改造、自動化控制相關疑難解析實務手冊.PDF

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第一章離心泵的檢修

一. 單吸離心泵的拆裝

1. 解體步驟

1.1 先將泵蓋和泵體上的緊固螺栓松開，將轉子組件從泵體中取出。

1.2 將葉輪前的葉輪螺母松開，即可取下葉輪(葉輪鍵應妥善保管好)。

1.3 取下泵蓋和軸套，并松開軸承壓蓋，即可將軸從懸架中抽出(注意在用銅棒敲打軸頭時，應戴上葉輪螺母以防損傷螺紋)。

2. 裝配順序

2.1 檢查各零部件有無損傷，并清洗干凈；

2.2 將各連接螺栓、絲堵等分別擰緊在相應的部件上；

2.3 將“O”形密封圈及紙墊分別放置在相應的位置；

2.4 將密封環(huán)、水封環(huán)及填料壓蓋等依次裝到泵蓋內；

2.5 將軸承裝到軸上后，裝入懸架內并合上壓蓋，將軸承壓緊，然后在軸上套好擋水圈；

2.6 將軸套在軸上裝好，再將泵蓋裝在懸架上，然后將葉輪、止動墊圈、葉輪螺母等依次裝入并擰緊，最后將上述組件裝到泵體內并擰緊泵體、泵蓋的連接螺栓。

在上述過程中，對平鍵、擋油環(huán)、擋水圈及軸套內的“O”形密封圈等小件易遺漏或錯裝，應特別引起注意。

3.安裝精度

這里給出的主要是聯(lián)軸器對中的精度要求。泵與電機聯(lián)軸器裝好后，其間應保持2～3mm間隙，兩聯(lián)軸器的外圓上下、左右的偏差不得超過0.1mm，兩聯(lián)軸器端面間隙的最大、最小值差值不得超過0.08mm。

二. 雙吸水泵的拆裝

雙吸式離心泵結構

1-泵體；2-泵殼；3-葉輪；4-軸；5-雙吸密封環(huán)；6-鍵；7-軸套；8-填料套；

9-填料；10-水封管；11-填料壓蓋；12-軸套螺母；13-雙頭螺栓；

14-軸承體壓蓋；15-軸承擋套；16-軸承體；17-螺釘；18-軸承端蓋；

19-軸承；20-軸承螺母；21-聯(lián)軸器；22-水封

1. 解體步驟

1.1 分離泵殼

1.1.1 拆除聯(lián)軸器銷子，將水泵與電機脫離。

1.1.2 拆下泵結合面螺栓及銷子，使泵蓋與下部的泵體分離，然后把填料壓蓋卸下。

1.1.3 拆開與系統(tǒng)有連接的管路(如空氣管、密封水管等)，并用布包好管接頭，以防止落入雜物。

1.2 吊出泵蓋

檢查上述工作已完成后，即可吊下泵蓋。起吊時應平穩(wěn)，并注意不要與其它部件碰磨。

1.3 吊轉子

1.3.1 將兩側軸承體壓蓋松下并脫開。

1.3.2 用鋼絲繩拴在轉子兩端的填料壓蓋處起吊，要保持平穩(wěn)、安全。轉子吊出后應放在專用的支架上，并放置牢靠。

1.4 轉子的拆卸

1.4.1 將泵側聯(lián)軸器拆下，妥善保管好連接鍵。

1.4.2 松開兩側軸承體端蓋并把軸承體取下，然后依次拆下軸承緊固螺母、軸承、軸承端蓋及擋水圈。

1.4.3 將密封環(huán)、填料壓蓋、水封環(huán)、填料套等取下，并檢查其磨損或腐蝕的情況。

1.4.4 松開兩側的軸套螺母，取下軸套并檢查其磨損情況，必要時予以更換。

1.4.5 檢查葉輪磨損和汽蝕的情況，若能繼續(xù)使用，則不必將其拆下。如確需卸下時，要用專門的拉力工具邊加熱邊拆卸，以免損傷泵軸。

2. 裝配順序

2.1 轉子組裝

2.1.1 葉輪應裝在軸的正確位置上，不能偏向一側，否則會造成與泵殼的軸向間隙不均而產(chǎn)生摩擦。

2.1.2 裝上軸套并擰緊軸套螺母。為防止水順軸漏出，在軸套與螺母間要用密封膠圈填塞。組裝后應保證膠圈被軸套螺母壓緊且螺母與軸套已靠緊。

2.1.3 將密封環(huán)、填料套、水封環(huán)、填料壓蓋及擋水圈裝在軸上。

2.1.4 裝上軸承端蓋和軸承，擰緊軸承螺母，然后裝上軸承體并將軸承體和軸承端蓋緊固。

2.1.5 裝上聯(lián)軸器。

2.2 吊入轉子

2.2.1 將前述裝好的轉子組件平穩(wěn)地吊入泵體內。

2.2.2 將密封環(huán)就位后，盤動轉子，觀察密封環(huán)有無摩擦，應調整密封環(huán)直到盤動轉子輕快為止。

2.3 扣泵蓋

將泵蓋扣上后，緊固泵結合面螺栓及兩側的軸承體壓蓋。然后，盤動轉子看是否與以前有所不同，若沒有明顯異常，即可將空氣管、密封水管等連接上，把填料加好，接著，就可以進行對聯(lián)軸器找正了。

3. 安裝精度要求

這里僅提出聯(lián)軸器對中的精度要求。聯(lián)軸器兩端面最大和最小的間隙差值不得超過0.06mm，兩外圓中心線上下或左右的差值不得超過0.1mm。

4. 決定泵殼結合面墊的厚度

葉輪密封環(huán)在大修后沒有變動，那么泵殼結合面的墊就取原來的厚度即可；如果密封環(huán)向上有抬高，泵結合面墊的厚度就要用壓鉛絲的方法來測量了。通常，泵蓋對葉輪密封環(huán)的緊力為0~0.03mm。新墊做好后，兩面均應涂上黑鉛粉后再鋪在泵結合面上。注意所涂鉛粉必須純凈，不能有渣塊。在填料涵處，墊要做得格外細心，一定要使墊與填料涵處的邊緣平齊。墊如果不合適，就會使填料密封不住而大量漏水，造成返工。

決定泵蓋對密封環(huán)的緊力

墊沒做合適

三.多級離心泵的檢修工藝

1. 水泵的拆裝

DG 型高壓水泵是多級分段式結構的離心泵，在對其解體前應先熟悉圖紙，了解泵的結構及拆裝順序，避免因失誤而造成部件的損傷。同時，隨著解體的進行，及時測取各有關數(shù)據(jù)，以便組裝時參考。下面按順序來介紹泵的解體。

1.1 軸瓦拆卸及軸瓦間隙的測量

在拆卸多級泵時，首先應對其兩端的軸承(一般為滑動軸承)進行檢查，并測量水泵在長期運行(一個大修間隔)后軸瓦的磨損情況。測量方法通常用壓鉛絲法，如下圖所示。

軸瓦的徑向間隙一般為1‰～1.5‰D (D為泵軸直徑)，若測出的間隙超過標準，則應重新澆注軸瓦合金并研刮合格。此外，還應檢查軸瓦合金層是否有剝離、龜裂等現(xiàn)象，若嚴重影響使用，則應重新澆注合金。在軸瓦檢測完畢后，即可按順序拆卸，并注意做好順序、位置標記。

1.2 泵體的拆卸

在分解兩側的上軸瓦并測量其間隙和緊力后，即可取出油擋。再退出填料壓蓋，取出盤根及水封環(huán)，然后即可將軸承座取下。對DG 型水泵，應先由出水側開始解體，基本順序為：

1.2.1 首先松開大螺母并取下拉緊泵體的穿杠螺栓，然后依次拆下出口側填料室及動、靜平衡盤部件。拆除的同時，要做好測量這些部件的調整套、齒形墊等的尺寸的工作。

1.2.2 拆下出水段的連接螺栓，并沿軸向緩緩吊出出水段，然后退出末級葉輪及其傳動鍵、定距軸套，接著可逐級拆出各級葉輪及各級導葉、中段。拆出的每個葉輪及定距軸套都應做好標記，以防錯裝。

1.2.3 在拆卸葉輪時，需用定位片測量葉輪的出口中心與其進水側中段的端面距離，如下圖所示。

葉輪出口定位片測量

1-定位片；2-進水段；3-葉輪

1.2.4 葉輪的流道應與導葉的流道對準，不然應找出原因。在泵體的分解過程中，需注意以下事項：

1.2.4.1 拆下的所有部件均應存放在清潔的木板或膠墊上，用干凈的白布或紙板蓋好，以防碰傷經(jīng)過精加工的表面。

1.2.4.2 拆下的橡膠、石棉密封墊必須更換。若使用銅密封墊，重新安裝前要進行退火處理；若采用齒形墊，在墊的狀態(tài)良好及厚度仍符合要求的情況下可以繼續(xù)使用。

1.2.4.3 對所有在安裝或運行時可能發(fā)生摩擦的部件，如泵軸與軸套、軸套螺母，葉輪和密封環(huán)，均應涂以干燥的MoS2粉(其中不能含有油脂)。

1.2.4.4 在解體前應記錄轉子的軸向位置(將動、靜平衡盤保持接觸)，以便在修整平衡盤的摩擦面后，可在同一位置精確地復裝轉子。

1.3 靜止部件的拆裝

在泵體全部分解后，應對各個部件進行仔細檢查，若發(fā)現(xiàn)損壞或缺陷，要予以修復或更換。本節(jié)將介紹對靜止部件的檢查與修復。

1.3.1 泵殼(中段)

1.3.1.1 止口間隙檢查

多級泵的相鄰泵殼之間都是止口配合的，止口間的配合間隙過大會影響泵的轉子與靜止部分的同心度。檢查泵殼止口間隙的方法如下：

（1）將相鄰的泵殼疊置于平板上，在上面的泵殼上放置好磁力表架，其上夾住百分表，表頭觸點與下面的泵殼的外圓相接觸，如下圖所示。

泵殼止口同心度的檢查

（2）隨后，將上面的泵殼沿十字方向往復推動測量二次，百分表上的讀數(shù)差即為止口之間存在的間隙。通常止口之間的配合間隙為0.04～0.08mm，若間隙大于0.10-0.12mm，就應進行修復。最簡單的修復方法是在間隙較大的泵殼公止口上均勻堆焊6～8 處，然后按需要的尺寸進行車削。

1.3.2 裂紋檢查

用手錘輕敲泵體，如果某部位發(fā)出沙啞聲，則說明殼體有裂紋。這時應將煤油涂在裂紋處，待滲透后用布擦盡面上的油跡并擦上一層白粉，隨后用手錘輕敲泵殼，滲入裂紋的煤油即會浸濕白粉，顯示出裂紋的端點。若裂紋部位在不承受壓力或不起密封作用的地方，則可在裂紋的始、末端點各鉆一個φ3mm 的圓孔，以防止裂紋繼續(xù)擴展；若裂紋出現(xiàn)在承壓部位，則必須予以補焊。

1.3.3 導葉

多級泵的導葉若采用不銹鋼材料，則一般不會損壞；若采用錫青銅或鑄鐵，則應隔2～3年檢查一次沖刷情況，必要時更換新導葉。凡是新鑄的導葉，在使用前應用手砂輪將流道打磨光滑，這樣可提高效率2％～3％。此外還應檢查導葉襯套(應與葉輪配合在一起)的磨損情況，根據(jù)磨損的程度來確定是整修還是更換。導葉與泵殼的徑向配合間隙為0.04～0.06mm，過大時則會影響轉子與靜止部件的同心度，應當予以更換。用來將導葉定位的定位銷釘與泵殼的配合要過盈0.02～0.04mm，銷釘頭部與導葉配合處應有1.0—1.5mm的調整間隙。導葉在泵殼內應被適當?shù)貕壕o，以防高壓泵的導葉與泵殼隔板平面被水流沖刷。通常，壓緊導葉的方法是在導葉背面葉片的肋上鉆孔，加裝3～4 個紫銅釘(盡量靠近導葉外緣，沿圓周均布)，如下圖所示，利用紫銅釘?shù)倪^盈量使導葉與泵殼配合面密封。加裝的紫銅釘一般應高出背面導葉平面0.50～0.80mm。

測量導葉在泵殼內軸向間隙

1-泵殼；2-導葉；3-紫銅釘；4-密封面

1.4 平衡裝置

在水泵的解體過程中，應用壓鉛絲法來檢查動、靜平衡盤面的平行度，方法是：

1.4.1 將軸置于工作位置，在軸上涂潤滑油并使動盤能自由滑動，其鍵槽與軸上的鍵槽對齊。

1.4.2 用黃油把鉛絲粘在靜盤端面的上下左右四個對稱位置上，然后將動盤猛力推向靜盤，將受撞擊而變形的鉛絲取下并記好方位；

1.4.3 再將動盤轉180°重測一遍，做好記錄。用千分尺測量取下鉛絲的厚度，測量數(shù)值應滿足上下位置的和等于左右的和，上減下或左減右的差值應小于0.05mm，否則說明動靜盤變形或有瓢偏現(xiàn)象，應予以消除。檢查動靜平衡盤接觸面只有輕微的磨損溝痕時，可在其結合面之間涂以細研磨砂進行對研；若磨損溝痕很大、很深時，則應在車床或磨床上修理，使動、靜平衡盤的接觸率在75％以上。

1.5 密封環(huán)與導葉襯套

目前，密封環(huán)與導葉襯套一般都是用不銹鋼或錫青銅兩種耐磨材料制成的。選用不銹鋼制造的密封環(huán)與導葉襯套壽命較長，但對其加工及裝配的質量要求很高，否則易于在運轉中因配合間隙略小、軸彎曲度稍大而發(fā)生咬合的情況。若用錫青銅制造，則加工容易，成本低，也不易咬死，但其抗沖刷性能相對稍差些。新加工的密封環(huán)和導葉襯套安裝就位后，與葉輪的同心度偏差應小于0.04mm。密封環(huán)與葉輪的徑向間隙隨密封環(huán)的內徑大小而不同，具體可參閱表1。密封環(huán)與泵殼的配合間隙一般為0.03～0.05mm。

表1 密封環(huán)與葉輪的徑向間隙(mm)

密封環(huán)內徑	裝配間隙	磨損后的允許間隙
80~120	0.09~0.22	0.48
120~150	0.105~0.255	0.60
150~180	0.12~0.28	0.60
180~220	0.135~0.315	0.70
220~260	0.16~0.34	0.70
260~290	0.16~0.35	0.80
290~320	0.175~0.375	0.80
320~360	0.20~0.40	0.80

導葉襯套與葉輪輪轂的間隙一般為0.40～0.45mm。葉襯套與導葉之間采用過盈配合，過盈量為0.015～0.02mm，并需用止動螺釘緊固好。

2. 轉子部件的拆裝

轉子部件主要有泵軸、葉輪和平衡盤等。水泵能否長期安全可靠地運行，與轉子的結構、平衡精度及裝配質量有密切的關系。下面將對這幾個主要部件的檢修工藝進行介紹。

2.1 泵軸

軸是水泵的重要部件，它不僅支承著轉子上的所有零部件,而且還承擔著傳遞扭矩的作用。

2.1.1 泵軸的檢查與更換

泵解體后，對軸的表面應先進行外觀檢查，通常是用細砂布將軸略微打光，檢查是否有被水沖刷的溝痕、兩軸頸的表面是否有擦傷及碰痕。若發(fā)現(xiàn)軸的表面有沖蝕，則應做專門的修復。在檢查中若發(fā)現(xiàn)下列情況，則應更換為新軸：

2.1.1.1 軸表面有被高速水流沖刷而出現(xiàn)的較深的溝痕，特別是在鍵槽處。

2.1.1.2 軸彎曲很大，經(jīng)多次直軸后運行中仍發(fā)生彎曲者。

2.1.2 軸彎曲的測量方法及校正

2.1.2.1 將泵軸放在專用的滾動臺架上，也可使用車床或V形鐵為支承來進行檢查。

2.1.2.2 在泵軸的對輪側端面上做好八等分的永久標記，一般以鍵槽處為起點，如下圖所示。在所有檢修檔案中的軸彎曲記錄，都應與所做的標記相一致。

泵軸對輪側端面記號

2.1.2.3 開始測量軸彎曲時，應將軸始終靠向一端而不能來回竄動(但軸的兩端不能受力)，以保證測量的精確度。

2.1.2.4 對各斷面的記錄數(shù)值應測2～3 次，每一點的讀數(shù)誤差應保證在0.005mm以內。測量過程中，每次轉動的角度應一致，盤轉方向也應保持一致。在裝好百分表后盤動轉子時，一般自第二點開始記錄，并且在盤轉一圈后第二點的數(shù)值應與原數(shù)相同。

2.1.2.5 測量的位置應選在無鍵槽的地方，測量斷面一般選10～15 個即可。在進行測量的位置應打磨、清理光滑，確保無毛刺、凹凸和污垢等缺陷。

2.1.2.6 泵軸上任意斷面中，相對180°的兩點測量讀數(shù)差的最大值稱為該端面的“跳動”或“晃度”，軸彎曲即等于晃度值的一半。每個斷面的晃度要用箭頭表示出，根據(jù)箭頭的方向是否一致來判定泵軸的彎曲是否在同一個縱剖面內。

2.1.2.7 測量完成后，根據(jù)每個斷面的彎曲值找出最大彎曲斷面，然后可用百分表進一步測量確定出泵軸的最大彎曲斷面(此斷面不一定恰好是剛才的測量斷面)，并往復盤轉泵軸，找到此斷面最凸、最凹點并做好記錄和標記。

2.1.2.8 檢查泵軸最大彎曲不得超過0.04mm，否則應采用“捻打法”或“內應力松弛法”進行直軸，而“局部加熱直軸法”則盡量不要采用。具體的直軸操作詳見后面的有關內容。

2.2 葉輪

2.2.1 葉輪及其密封環(huán)的檢修

在水泵解體后，檢查葉輪密封環(huán)的磨損程度，若在允許范圍內，可在車床上用專門胎具脹住葉輪內孔來車修磨損部位，修正后要保持原有的同心度和表面粗糙度。最后，配制相應的密封環(huán)和導葉襯套，以保持原有的密封間隙。葉輪密封環(huán)經(jīng)車修后，為防止加工過程中胎具位移而造成同心度偏差，應用專門胎具進行檢查，如下圖所示。

檢查葉輪密封環(huán)同心度

1-百分表；2-葉輪；3-專用胎具

2.2.2 具體的步驟為：

2.2.2.1 用一帶軸肩的光軸插入葉輪內孔，光軸固定在鉗臺上并仰起角度α，確保葉輪吸入側輪轂始終與胎具軸肩相接觸并緩緩轉動葉輪，在葉輪密封環(huán)處的百分表指示的跳動值應小于0.04mm，否則應重新修整。

2.2.2.2 對首級葉輪的葉片，因其易于受汽蝕損壞，若有輕微的汽蝕小孔洞，可進行補焊修復或采用環(huán)氧樹脂粘結劑修補。測量葉輪內孔與軸頸配合處的間隙，若因長期使用或多次拆裝的磨損而造成此間隙值過大，為避免影響轉子的同心度甚至由此而引起轉子振動，可采取在葉輪內孔局部點焊后再車修或鍍鉻后再磨削的方法予以修復。

2.2.2.3 葉輪在采取上述方法檢修后仍然達不到質量要求時，則需更換新葉輪。

2.2.3 葉輪的更換

對新?lián)Q的葉輪應進行下列工作，檢查合格后方可使用：

2.2.3.1 葉輪的主要幾何尺寸，如葉輪密封環(huán)直徑對軸孔的跳動值、端面對軸孔的跳動、兩端面的平行度、鍵槽中心線對軸線的偏移量、外徑D2 、出口寬度b2 、總厚度等的數(shù)值與圖紙尺寸相符合。

2.2.3.2 葉輪流道清理干凈。

2.2.3.3 葉輪在精加工后，每個新葉輪都經(jīng)過靜平衡試驗合格。對新葉輪的加工主要是為保證葉輪密封環(huán)外圓與內孔的同心度、輪轂兩端面的垂直度及平行度，如下圖所示。

2.3 轉子的試裝

2.3.1 試裝的目的及應具備的條件

轉子試裝主要是為了提高水泵最后的組裝質量。通過這個過程，可以消除轉子的緊態(tài)晃度，可以調整好葉輪間的軸向距離，從而保證各級葉輪和導葉的流道中心同時對正，可以確定調整套的尺寸。在試裝前，應對各部件進行全部尺寸的測量，消除明顯的超差。各部件徑向跳動的測量方法可參考前面的內容，對各部件端面晃度的檢查方法為：葉輪仍是采用專門的心軸插入葉輪內孔，心軸固定在平臺上，輕輕轉動葉輪，百分表的指示數(shù)值即為端面的跳動。此跳動值不得超過0.015mm，否則應進行車修，如下圖所示。

檢查套裝零件的垂直度和平行度

而軸套等部件端面跳動的檢查可在一塊平板上用百分表出，此跳動值不得大于0.015mm。

總之，在檢查轉子各部件的端面已清理，葉輪內孔與軸頸的間隙適當，軸彎曲不大于0.03～0.04mm，各套裝部件的同心度偏差小于0.02mm且端面跳動小于0.015mm時，即可在專用的、能使轉子轉動的支架上開始試裝工作。

2.3.2 轉子試裝的步驟

轉子試裝可以按以下步驟進行：

2.3.2.1 將所有的鍵都按號裝好，以防因鍵的位置不對而發(fā)生軸套與鍵頂住的現(xiàn)象。

2.3.2.2 將所有的密封圈等按位置裝好，把鎖緊螺母緊好并記下出口側鎖緊螺母至軸端的距離，以便水泵正式組裝時作為確定套裝部件緊度的依據(jù)。

2.3.2.3 在緊固軸套的鎖緊螺母時，應始終保持泵軸在同一方位(如保持軸的鍵槽一直向上)，而且在每次測量轉子晃度完成后應松開鎖緊螺母，待下次再測時重新擰緊。每次緊固鎖緊螺母時的力量以套裝部件之間無間隙、不松動為準，不可過大。

2.3.2.4 各套裝部件裝在軸上時，應根據(jù)各自的晃度值大小和方位合理排序，防止晃度在某一個方位的積累。測量轉子晃度時，應使轉子不能來回竄動且在軸向上不受太大的力。最后，檢查組裝好的轉子各部位的晃度不應超出下表數(shù)值：

名稱	要求mm	名稱	要求mm
葉輪處	0.12	擋套處	0.10
調整套處	0.08	軸套處	0.05
平衡盤工作面軸向晃度	0.06

2.3.2.5裝好轉子各套裝部件并緊好鎖緊螺母后，再用百分表測量各部件的徑向跳動是否合格。若超出標準，則應再次檢查所有套裝部件的端面跳動值，直至符合要求。

2.3.2.6 檢查各級葉輪出水口中心距離是否相符，并測量末級葉輪至平衡盤端面之間的距離以確定好調整套的尺寸。在試裝結果符合質量要求并做好記錄后，即可將各套裝部件解體，以待正式組裝。

2.4 水泵的總裝與調整

將水泵的所有部件都經(jīng)清理、檢查和修整以后，就可以進行總裝工作了。組裝水泵按與解體時相反的順序進行，回裝完成后即可開始如下的調整工作：

2.4.1 首級葉輪出水口中心定位

準備好一塊定位片(其寬度K 是經(jīng)測量后得出的)，把定位片插入首級葉輪的出水口。將轉子推至定位片與進水段側面接觸(此時首級葉輪與擋套、軸肩不能脫離接觸而產(chǎn)生間隙)，這時葉輪出水口中心線應正好與導葉入水口中心線對齊。在與入口側填料室端面齊平的地方用劃針在軸套外圓上劃線，以備回裝好平衡裝置后檢查出水口的對中情況和葉輪在靜子中的軸向位置。

2.4.2 測量總竄動

測量總竄動的方法是：裝入齒形墊，不裝平衡盤而用一個舊擋套代替，裝上軸套并緊固好鎖緊螺母后，前后撥動轉子，在軸端放置好的百分表的兩次指示數(shù)值之差即為軸的總竄動量。另外，也可采用只裝上動平衡盤和軸套的方式，將軸套鎖緊螺母緊固到正確位置后，前后撥動轉子，兩次測量的對輪端面距離之差即為轉子的總竄動量。不論采用何種方式測量總竄動量，在撥動轉子的同時，用劃針在軸套外圓上以入口側填料室端面為基準劃線，往出口側撥動劃線為a，往入口側撥動劃線為b，則首級葉輪出水口對中定位時的劃線c 應大致處于a b 線的中間。當調整轉子軸向位置時，應以此線(c 線)作為參考。

2.4.3 平衡盤組裝與轉子軸向位置的調整

首先，將平衡盤、調整套、齒形墊、軸套等裝好，再將鎖緊螺母緊固好。前后撥動轉子，用百分表測量出推力間隙。如果推力間隙大于4mm，應縮短調整套長度，使轉子位置向出口側后移；若推力間隙小于3mm，則應更換一新的齒形墊，增加其厚度，使轉子位置向入口側前移。注意：切不可采用加墊片的方法來進行調整。

最后，在與入口側填料室端面齊平處用劃針在軸套外圓上劃線，此線應大致與前述的c 線相重合。

轉子的軸向位置是由動、靜平衡盤的承力面來決定的。這兩個部件的最大允許磨損值為lmm，故轉子在靜子里的軸向位移允許偏移值為：

入口側 4+1＝5mm

出口側 4－l＝3mm

這樣，當平衡盤磨損或轉子熱膨脹伸長量超過靜子的伸長量時，仍可保證葉輪與導葉的相對位置。

2.4.4 轉子與靜止部分的同心度的調整

水泵的本體部分組裝完成后，即可回裝兩端的軸承，其步驟為：

2.4.4.1 在未裝下軸瓦前，使轉子部件支承在靜止部件如密封環(huán)、導葉襯套等的上面。在兩端軸承架上各放置好一個百分表。

2.4.4.2 用撬棒將轉子兩端同時平穩(wěn)地抬起(使轉子盡量保持水平)，做上、下運動，記錄百分表上下運動時的讀數(shù)差，此差值即轉子同靜止部件的徑向間隙△d。

2.4.4.3 將轉子撬起，放好下軸瓦，然后用撬棒使轉子作上、下運動，記錄百分表的讀數(shù)差δ，直至調整到δ=△d/2。調整時可以上下移動軸承架下的調整螺栓，或是采用在軸承架止口內、軸瓦與軸承架的結合面間加墊片的方法來進行。

2.4.4.4 在調整過程中，要保持轉子同靜子之間的同心度，方法同上(需把下軸瓦取出)。測量時，可用內卡測出軸頸是否處于軸承座的中心位置。

2.4.4.5 至此即可緊固好軸承架螺栓，打上定位銷了。

2.4.4.6 完成上述工作后，可研刮軸瓦和檢驗其吻合程度，回裝好軸承。要求軸瓦緊力一般為土0.02mm，軸瓦頂部間隙為0.12～0.20mm，軸瓦兩側間隙為0.08～0.10mm。

2.5 其余工作

水泵的檢修完成后，檢查水泵盤轉正常，各部件無缺陷且運轉時振動也很小，再次復測轉子和靜子的各項間隙、轉子的軸向總竄動量等合乎要求，組裝后的動靜平衡盤的平行度偏差小于0.02mm，泵殼的緊固穿杠螺栓的緊固程度上下左右誤差不大于0.05mm，則可以認為水泵檢修、安裝的質量合格

3. 水泵按聯(lián)軸器找正

在水泵檢修完畢以后，為使其正常運行，就必須保證運轉時水泵和原動機的軸處于同一直線上，以免水泵和原動機因軸中心的互相偏差造成軸承在運行中的額外受力，進而引起軸瓦發(fā)熱磨損和原動機的過負荷，甚至產(chǎn)生劇烈振動而使泵組停止運行。水泵檢修后的找正是在聯(lián)軸器上進行的。開始時先在聯(lián)軸器的四周用平尺比較一下原動機和水泵的兩個聯(lián)軸器的相對位置，找出偏差的方向以后，先粗略地調整使聯(lián)軸器的中心接近對準，兩個端面接近平行。通常，原動機為電動機時，應以調整電機地腳的墊片為主來調整聯(lián)軸器中心；若原動機為汽輪機，則以調整水泵為主來找中心。在找正過程中，先調整聯(lián)軸器端面、后調整中心比較容易實現(xiàn)對中目的。下面就分步來進行介紹。

3.1 測量前的準備

根據(jù)聯(lián)軸器的不同形式，利用塞尺或百分表直接測量圓周間隙α和端面間隙b。在測量過程中還應注意：

3.1.1 找正前應將兩聯(lián)軸器用找中心專用螺栓連接好。若是固定式聯(lián)軸器，應將二者插好。

3.1.2 測量過程中，轉子的軸向位置應始終不變，以免因盤動轉子時前后竄動引起誤差。

3.1.3 測量前應將地腳螺栓都正常擰緊。

3.1.4 找正時一定要在冷態(tài)下進行，熱態(tài)時不能找中心。

3.2 測量過程

將兩聯(lián)軸器做上記號并對準，有記號處置于零位(垂直或水平位置)。裝上專用工具架或百分表，沿轉子回轉方向自零位起依次旋轉90°、180°、270°，同時測量每個位置時的圓周間隙α和端面間隙b，并把所測出的數(shù)據(jù)記錄在如圖一所示的圖內。根據(jù)測量結果，將兩端面內的各點數(shù)值取平均數(shù)，按照下圖所示記好。

聯(lián)軸器a、b 間隙的測量（用百分表）

1-對輪；2-可調螺栓；3-橋尺；4-百分表

a、b 間隙記錄圖

綜合上述數(shù)據(jù)進行分析，即可看出聯(lián)軸器的傾斜情況和需要調整的方向。

3.3 分析與計算

一般來講，轉子所處的狀態(tài)不外乎以下幾種：

聯(lián)軸器端面彼此不平行，兩轉子的中心線雖不在一條直線上，但兩個聯(lián)軸器的中心卻恰好相合，如下圖所示。調整時可將3、4 號軸承分別移動δ1和δ2值，使兩個轉子中心線連成一條直線且聯(lián)軸器端面平行。δ1、δ2值計算公式可根據(jù)相似三角形的比例關系推導得出，即聯(lián)軸器同心、不平行：

式中，Δb=b1－b2；D 是聯(lián)軸器直徑；L1是被調整聯(lián)軸器至3 號軸承的距離；L2是3、4 號軸承之間的距離。

兩個聯(lián)軸器的端面互相平行，但中心不重合，如圖所示。

聯(lián)軸器不平行、不同心

調整時可分別將3、4 號軸承同移'1 d ，則兩個轉子同心共線。'

兩個聯(lián)軸器的端面不平行，中心又不吻合，這是最常見的情況。

3.4 調整時的允許誤差

調整墊片時，應將測量表架取下或松開，增減墊片的地腳及墊片上的污物應清理干凈，最后擰緊地腳螺栓時應把外加的楔形鐵或千斤等支撐物拿掉，并監(jiān)視百分表數(shù)值的變化。至于聯(lián)軸器找中心的允許誤差隨聯(lián)軸器形式的變化而不同，具體可參考下表所示。

表聯(lián)軸器找中心的允許誤差(mm)

聯(lián)軸器類別	周距(al，a2、a3、a4任意兩數(shù)之差)	面距(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ任意兩敷之差)
剛性與剛性	0.04	0.03
剛性與半撓性	0.05	0.04
撓性與撓性	0.06	0.05
齒輪式	0.10	0.05
彈簧式	0.08	0.06

此外，隨著運行條件的改變，如水泵輸送高溫水(60℃以上)或水泵采用汽輪機驅動時，應分別將水泵和汽輪機轉子因受熱膨脹而使中心升高的情況與聯(lián)軸器中心的公式計算數(shù)值綜合起來加以考慮。例如，安裝在同一個底座上的電機和水泵，若輸送水溫在60℃時，電機約需抬高0.40～0.60mm，才能保證運行中水泵和電機的軸中心恰好對準。

3.5 直軸工作

當軸發(fā)生彎曲時，首先應在室溫狀態(tài)下用百分表對整個軸長進行測量，方法如前面所述，并繪制出彎曲曲線，確定出彎曲部位和彎曲度(軸的任意斷面中，相對位置的最大跳動值與最小值之差的1／2)的大小。其次，還應對軸進行下列檢查工作：

3.5.1 檢查裂紋

對軸最大彎曲點所在的區(qū)域，用浸煤油后涂白粉或其他的方法來檢查裂紋，并在校直軸前將其消除。消除裂紋前，需用打磨法、車削法或超聲波法等測定出裂紋的深度。對較輕微的裂紋可進行修復，以防直軸過程中裂紋擴展；若裂紋的深度影響到軸的強度，則應當予以更換。裂紋消除后，需做轉子的平衡試驗，以彌補軸的不平衡。

3.5.2 檢查硬度

對檢查裂紋處及其四周正常部位的軸表面分別測量硬度，掌握彎曲部位金屬結構的變化程度，以確定正確的直軸方法。淬火的軸在校直前應進行退火處理。

3.5.3 檢查材質

如果對軸的材料不能肯定，應取樣分析。在知道鋼的化學成分后，才能更好地確定直軸方法及熱處理工藝。在上述檢查工作全部完成以后，即可選擇適當?shù)闹陛S方法和工具進行直軸工作。直軸的方法有機械加壓法、捻打法、局部加熱法、局部加熱加壓法和應力松弛法等。

3.5.4 直軸方法

3.5.4.1 捻打法(冷直軸法)

捻打法就是在軸彎曲的凹下部用捻棒進行捻打振動，使凹處(纖維被壓縮而縮短的部分)的金屬分子間的內聚力減小而使金屬纖維延長，同時捻打處的軸表面金屬產(chǎn)生塑性變形，其中的纖維具有了殘余伸長，因而達到了直軸的目的。

捻打時的基本步驟為：

(1) 根據(jù)對軸彎曲的測量結果，確定直軸的位置并做好記號。

(2) 選擇適當?shù)哪泶蛴玫哪戆?。捻棒的材料一般選用45#鋼，其寬度隨軸的直徑而定(一般為15～40mm)，捻棒的工作端必須與軸面圓弧相符，邊緣應削圓無尖角(R1=2～3mm)，以防損傷軸面。在捻棒頂部卷起后，應及時修復或更換，以免打壞泵軸。捻棒形狀如下圖所示。

捻棒形狀

直軸時，將軸凹面向上放置，在最大彎曲斷面下部用硬木支撐并墊以鉛板，如下圖所示。

另外，直軸時最好把軸放在專用的臺架上并將軸兩端向下壓，以加速金屬分子的振動而使纖維伸長。

(3) 捻打的范圍為圓周的1／3（即120°)，此范圍應預先在軸上標出。捻打時的軸向長度可根據(jù)軸彎曲的大小、軸的材質及軸的表面硬化程度來決定，一般控制在50～l00mm的范圍之內。捻打順序按對稱位置交替進行，捻打的次數(shù)為中間多、兩側少，如下圖所示。

(4) 捻打時可用1～2kg的手錘敲打捻棒，捻棒的中心線應對準軸上的所標范圍，錘擊時的力量中等即可而不能過大。

(5) 每打完一次，應用百分表檢查彎曲的變化情況。一般初期的伸直較快，而后因軸表面硬化而伸直速度減慢。如果某彎曲處的捻打已無顯著效果，則應停止捻打并找出原因，確定新的適當位置再行捻打，直至校正為止。

(6) 捻打直軸后，軸的校直應向原彎曲的反方向稍過彎0.02～0.03mm，即稍校過一些。

(7) 檢查軸彎曲達到需要數(shù)值時，捻打工作即可停止。此時應對軸各個斷面進行全面、仔細的測量，并做好記錄。

(8) 最后，對捻打軸在300～400℃進行低溫回火，以消除軸的表面硬化及防止軸校直后復又彎曲。

上述的冷直法是在工作中應用最多的直軸方法，但它一般只適于軸頸較小且軸彎曲在0.2mm 左右的軸。此法的優(yōu)點是直軸精度高，易于控制，應力集中較小，軸校直過程中不會發(fā)生裂紋。其缺點是直軸后在一小段軸的材料內部殘留有壓縮應力，且直軸的速度較慢。

3.5.4.2 內應力松弛法

此法是把泵軸的彎曲部分整個圓周都加熱到使其內部應力松弛的溫度(低于該軸回火溫度30～50℃，一般為600～650℃)，并應熱透。在此溫度下施加外力，使軸產(chǎn)生與原彎曲方向相反的、一定程度的彈性變形，保持一定時間。這樣，金屬材料在高溫和應力作用下產(chǎn)生自發(fā)的應力下降的松弛現(xiàn)象，使部分彈性變形轉變成塑性變形，從而達到直軸的目的。

校直的步驟為：

(1) 測量軸彎曲，繪制軸彎曲曲線。

(2) 在最大彎曲斷面的整修圓周上進行清理，檢查有無裂紋。

(3) 將軸放在特制的、設有轉動裝置和加壓裝置的專用臺架上，把軸的彎曲處凸面向上放好，在加熱處側面裝一塊百分表。加熱的方法可用電感應法，也可用電阻絲電爐法。加熱溫度必須低于原鋼材回火溫度20—30℃，以免引起鋼材性能的變化。測溫時是用熱電偶直接測量被加熱處軸表面的溫度。直軸時，加熱升溫不盤軸。

(4) 當彎曲點的溫度達到規(guī)定的松弛溫度時，保持溫度1h，然后在原彎曲的反方向(凸面)開始加壓。施力點距最大彎曲點越近越好，而支承點距最大彎曲點越遠越好。施加外力的大小應根據(jù)軸彎曲的程度、加熱溫度的高低、鋼材的松弛特性、加壓狀態(tài)下保持的時間長短及外加力量所造成的軸的內部應力大小來綜合考慮確定。

(5) 由施加外力所引起的軸內部應力一般應小于0.5MPa，最大不超過0.7MPa。否則，應以0.5～0.7MPa 的應力確定出軸的最大撓度，并分多次施加外力，最終使軸彎曲處校直。

(6) 加壓后應保持2～5h的穩(wěn)定時間，并在此時間內不變動溫度和壓力。施加外力應與軸面垂直。

(7) 壓力維持2～5h后取消外力，保溫1h，每隔5min將軸盤動180°，使軸上下溫度均勻。

(8) 測量軸彎曲的變化情況，如果已經(jīng)達到要求，則可以進行直軸后的穩(wěn)定退火處理；若軸校直得過了頭，需往回直軸，則所需的應力和撓度應比第一次直軸時所要求的數(shù)值減小一半。

采用此方法直軸時應注意以下事項：

(1) 加力時應緩慢，方向要正對軸凸面，著力點應墊以鋁皮或紫銅皮，以免擦傷軸表面。

(2) 加壓過程中，軸的左右(橫向)應加裝百分表監(jiān)視橫向變化。

(3) 在加熱處及附近，應用石棉層包扎絕熱。

(4) 加熱時最好采用兩個熱電偶測溫，同時用普通溫度計測量加熱點附近處的溫度來校對熱電偶溫度。

(5) 直軸時，第一次的加熱溫升速度以100～120℃／h為宜，當溫度升至最高溫度后進行加壓；加壓結束后，以50～100℃／h的速度降溫進行冷卻，當溫度降至100℃時，可在室溫下自然冷卻。

(6) 軸應在轉動狀態(tài)下進行降溫冷卻，這樣才能保證冷卻均勻、收縮一致，軸的彎曲頂點不會改變位置。

(7) 若直軸次數(shù)超過兩次以后，在有把握的情況下可將最后一次直軸與退火處理結合在一起進行。內應力松弛法適用于任何類型的軸，而且效果好、安全可靠，在實際工作中應用的也很多。關于內應力松弛法的施加外力的計算，這里就不再介紹，應用時可參閱有關的技術書籍中的計算公式。

3.5.4.3 局部加熱法

這種方法是在泵軸的凸面很快地進行局部加熱，人為地使軸產(chǎn)生超過材料彈性極限的反壓縮應力。當軸冷卻后，凸面?zhèn)鹊慕饘倮w維被壓縮而縮短，產(chǎn)生一定的彎曲，以達到直軸的目的。具體的操作方法為：

(1) 測量軸彎曲，繪制軸彎曲曲線。

(2) 在最大彎曲斷面的整個圓周上清理、裂紋的情況。檢查并記錄好

(3) 將軸凸面向上放置在專用臺架上，在靠近加熱處的兩側裝上百分表以觀察加熱后的變化。

(4) 用石棉布把最大彎曲處包起來，以最大彎曲點為中心把石棉布開出長方形的加熱孔。加熱孔長度(沿圓周方向)約為該處軸徑的25％～30％，孔的寬度(沿軸線方向)與彎曲度有關，約為該處直徑的10％一15％。

(5) 選用較小的5、6 號或7 號焊嘴對加熱孔處的軸面加熱。加熱時焊嘴距軸面約15～20mm，先從孔中心開始，然后向兩側移動，均勻地、周期地移動火嘴。當加熱至500～550℃時(軸表面呈暗紅色)，立即用石棉布把加熱孔蓋起來，以免冷卻過快而使軸表面硬化或產(chǎn)生裂紋。

(6) 在校正較小直徑的泵軸時，一般可采用觀察熱彎曲值的方法來控制加熱時間。熱彎曲值是當用火嘴加熱軸的凸起部分時，軸就會產(chǎn)生更加向上的凸起，在加熱前狀態(tài)與加熱后狀態(tài)的軸線的百分表讀數(shù)差(在最大彎曲斷面附近)。一般熱彎曲值為軸伸直量的8～17 倍，即軸加熱凸起0.08～0.17mm時，軸冷卻后可校直0.0lmm，具體情況與軸的長徑比及材料有關。對一根軸第一次加熱后的熱彎曲值與軸的伸長量之間的關系，應作為下一次加熱直軸的依據(jù)。

(7) 當軸冷卻到常溫后，用百分表測量軸彎曲并畫出彎曲曲線。若未達到允許范圍，則應再次校直。如果軸的最大彎曲處再次加熱無效果，應在原加熱處軸向移動一位置，同時用兩個焊嘴順序局部加熱校正。

(8) 軸的校正應稍有過彎，即應有與原彎曲方向相反的0.01～0.03mm的彎曲值，待軸退火處理后，這一過彎值即可消失。在使用局部加熱法時應注意以下問題：

① 直軸工作應在光線較暗且沒有空氣流動的室內進行。

② 加熱溫度不得超過500～550℃，在觀察軸表面顏色時不能帶有色眼鏡。

③ 直軸所需的應力大小可用兩種方法調節(jié)，一是增加加熱的表面；二是增加被加熱軸的金屬層的深度。

④ 當軸有局部損傷、直軸部位局部有表面高硬度或泵軸材料為合金鋼時，一般不應采用局部加熱法直軸。最后，應對校直的軸進行熱處理，以免其在高溫環(huán)境中復又彎曲，而在常溫下工作的軸則不必進行熱處理亦可。

3.5.4.4 機械加壓法

這種方法是利用螺旋加壓器將軸彎曲部位的凸面向下壓，從而使該部位金屬纖維壓縮，把軸校直過來，如下圖所示。

機械加壓法直軸

3.5.4.5 局部加熱加壓法

這種方法又稱為熱力機械校軸法，其對軸的加熱部位、加熱溫度、加熱時間及冷卻方式均與局部加熱法相同，所不同點就是在加熱之前先用加壓工具在彎曲處附近施力，使軸產(chǎn)生與原彎曲方向相反的彈性變形。在加熱軸以后，加熱處金屬膨脹受阻而提前達到屈服極限并產(chǎn)生塑性變形。

這樣直軸大大快于局部加熱法，每加熱一次都收到較好的結果。若第一次加熱加壓處理后的彎曲不合標準，則可進行第二次。第二次加熱時間應根據(jù)初次加熱的效果來確定，但要注意在某一部位的加熱次數(shù)最多不能超過三次。在本節(jié)所講的五種直軸方法中，機械加壓法和捻打法只適用于直徑較小、彎曲較小的軸；局部加熱法和局部加熱加壓法適用于直徑較大、彎曲較大的軸，這兩種方法的校直效果較好，但直軸后有殘余應力存在，而且在軸校直處易發(fā)生表面淬火，在運行中易于再次產(chǎn)生彎曲，因而不宜用于校正合金鋼和硬度大于HBl80～190 的軸；應力松弛法則適于任何類型的軸，且安全可靠、效果好，只是操作時間要稍長一些。

3.6 聯(lián)軸器的拆裝

3.6.1 拆下聯(lián)軸器時，不可直接用錘子敲擊而應墊以銅棒，且應打聯(lián)軸器輪轂處而不能打聯(lián)軸器外緣，因為此處極易被打壞。最理想的辦法是用擄子拆卸聯(lián)軸器。對于中小型水泵來說，因其配合過盈量很小，故聯(lián)軸器很容易拿下來。對較大型的水泵，聯(lián)軸器與軸配合有較大的過盈，所以拆卸時必須對聯(lián)軸器進行加熱。

3.6.2 裝配聯(lián)軸器時，要注意鍵的序號(對具有兩個以上鍵的聯(lián)軸器來說)。若用銅棒敲擊時，必須注意擊打的部位。例如，敲打軸孔處端面時，容易引起軸孔縮小，以致軸穿不過去；敲打對輪外緣處，則易破壞端面的平直度，在以后用塞尺找正時將影響測量的準確度。對過盈量較大的聯(lián)軸器，則應加熱后再裝。

3.6.3 聯(lián)軸器銷子、螺帽、墊圈及膠墊等必須保證其各自的規(guī)格、大小一致，以免影響聯(lián)軸器的動平衡。聯(lián)軸器螺栓及對應的聯(lián)軸器銷孔上應做好相應的標記，以防錯裝。

3.6.4 聯(lián)軸器與軸的配合一般均采用過渡配合，既可能出現(xiàn)少量過盈，也可能出現(xiàn)少量間隙，對輪轂較長的聯(lián)軸器，可采用較松的過渡配合，因其軸孔較長，由于表面加工粗糙不平，在組裝后自然會產(chǎn)生部分過盈。如果發(fā)現(xiàn)聯(lián)軸器與軸的配合過松，影響孔、軸的同心度時，則應進行補焊。在軸上打麻點或墊銅皮乃是權宜之計，不能作為理想的方法。

第二章：離心泵各零部件測量及計算

一. 軸彎曲度的測量

泵軸彎曲之后，會引起轉子的不平衡和動靜部分的磨損，所以在大修時都應對泵軸的彎曲度進行測量。

1. 把軸的兩端架在V 形鐵上，V 形鐵應放置平穩(wěn)、牢固；

2. 再把千分表支好，使測量桿指向軸心。然后，緩慢地盤動泵軸，在軸有彎曲的情況下，每轉一周則千分表有一個最大讀數(shù)和最小讀數(shù)，兩讀數(shù)的差值即表明了軸的彎曲程度。這個測量過程實際上是測量軸的徑向跳動，亦即晃度。

3. 晃度的一半即為軸的彎曲值。通常，對泵軸徑向跳動的要求是：中間不超過0.05mm，兩端不超過0.02mm。

二. 轉子晃度的測量

測量轉子晃度的方法與測量軸彎曲的方法類同。通常，要求葉輪密封環(huán)的徑向跳動不得超過0.08mm，軸套處晃度不得超過0.04mm，兩端軸頸處晃度不得超過0.02mm。

第三章：水泵密封的檢修

一. 泵用機械密封種類繁多，型號各異，但泄漏點主要有五處：

1. 軸套與軸間的密封；

2. 動環(huán)與軸套間的密封；

3. 動、靜環(huán)間密封；

4. 對靜環(huán)與靜環(huán)座間的密封；

5. 密封端蓋與泵體間的密封。

一般來說，軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發(fā)現(xiàn)和解決，但需細致觀察，特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時，相對困難些。其余的泄漏直觀上很難辯別和判斷，須在長期管理、維修實踐的基礎上，對泄漏癥狀進行觀察、分析、研判，才能得出正確結論。

二. 泄漏原因分析及判斷

1. 安裝靜試時泄漏

機械密封安裝調試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較小，多為動環(huán)或靜環(huán)密封圈存在問題；泄漏量較大時，則表明動、靜環(huán)摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則靜、動環(huán)密封圈有問題；如盤車時泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環(huán)摩擦副存在問題；如泄漏介質沿軸向噴射，則動環(huán)密封圈存在問題居多，泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則多為靜環(huán)密封圈失效。此外，泄漏通道也可同時存在，但一般有主次區(qū)別，只要觀察細致，熟悉結構，一定能正確判斷。

2. 試運轉時出現(xiàn)的泄漏

泵用機械密封經(jīng)過靜試后，運轉時高速旋轉產(chǎn)生的離心力，會抑制介質的泄漏。因此，試運轉時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由于動、靜環(huán)摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：

2.1 操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異?，F(xiàn)象，引起較大的軸向力，使動、靜環(huán)接觸面分離；

2.2 對安裝機械密封時壓縮量過大，導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷；

2.3 動環(huán)密封圈過緊，彈簧無法調整動環(huán)的軸向浮動量；

2.4 靜環(huán)密封圈過松，當動環(huán)軸向浮動時，靜環(huán)脫離靜環(huán)座；

2.5 工作介質中有顆粒狀物質，運轉中進人摩擦副，探傷動、靜環(huán)密封端面；

2.6 設計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現(xiàn)象在試運轉中經(jīng)常出現(xiàn)，有時可以通過適當調整靜環(huán)座等予以消除，但多數(shù)需要重新拆裝，更換密封。

3. 正常運轉中突然泄漏

離心泵在運轉中突然泄漏少數(shù)是因正常磨損或已達到使用壽命，而大多數(shù)是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。

3.1 抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導致密封破壞；

3.2 對泵實際輸出量偏小，大量介質泵內循環(huán)，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效；

3.3 回流量偏大，導致吸人管側容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，損壞密封；

3.4 對較長時間停運，重新起動時沒有手動盤車，摩擦副因粘連而扯壞密封面；

3.5 介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多；

3.6 環(huán)境溫度急劇變化；

3.7 工況頻繁變化或調整；

3.8 突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然泄漏，如不能及時發(fā)現(xiàn)，往往會釀成較大事故或損失，須予以重視并采取有效措施。

三. 泵用機械密封檢修中的幾個誤區(qū)

1. 彈簧壓縮量越大密封效果越好。其實不然，彈簧壓縮量過大，可導致摩擦副急劇磨損，瞬間燒損；過度的壓縮使彈簧失去調節(jié)動環(huán)端面的能力，導致密封失效。

2. 動環(huán)密封圖越緊越好。其實動環(huán)密封圈過緊有害無益。一是加劇密封圈與軸套間的磨損，過早泄漏；二是增大了動環(huán)軸向調整、移動的阻力，在工況變化頻繁時無法適時進行調整；三是彈簧過度疲勞易損壞；四是使動環(huán)密封圈變形，影響密封效果。

3. 靜環(huán)密封圈越緊越好。靜環(huán)密封圈基本處于靜止狀態(tài)，相對較緊密封效果會好些，但過緊也是有害的。一是引起靜環(huán)密封因過度變形，影響密封效果；二是靜環(huán)材質以石墨居多，一般較脆，過度受力極易引起碎裂；三是安裝、拆卸困難，極易損壞靜環(huán)。

4. 葉輪鎖母越緊越好。機械密封泄漏中，軸套與軸之間的泄漏（軸間泄漏）是比較常見的。一般認為，軸間泄漏就是葉輪鎖母沒鎖緊，其實導致軸間泄漏的因素較多，如軸間墊失效，偏移，軸間內有雜質，軸與軸套配合處有較大的形位誤差，接觸面破壞，軸上各部件間有間隙，軸頭螺紋過長等都會導致軸間泄漏。鎖母鎖緊過度只會導致軸間墊過早失效，相反適度鎖緊鎖母，使軸間墊始終保持一定的壓縮彈性，在運轉中鎖母會自動適時鎖緊，使軸間始終處于良好的密封狀態(tài)。

5. 新的比舊的好。相對而言，使用新機械密封的效果好于舊的，但新機械密封的質量或材質選擇不當時，配合尺寸誤差較大會影響密封效果；在聚合性和滲透性介質中，靜環(huán)如無過度磨損，還是不更換為好。因為靜環(huán)在靜環(huán)座中長時間處于靜止狀態(tài)，使聚合物和雜質沉積為一體，起到了較好的密封作用。

6．拆修總比不拆好。一旦出現(xiàn)機械密封泄漏便急于拆修，其實，有時密封并沒有損壞，只需調整工況或適當調整密封就可消除泄漏。這樣既避免浪費又可以驗證自己的故障判斷能力，積累維修經(jīng)驗提高檢修質量。

第二節(jié) 離心泵的啟動及調試

水泵的試運轉，是對水泵制造和安裝質量的具體考驗，同時，也是運行人員對設備操作性能的熟悉和掌握過程。

一、一般單級離心泵的試運轉

1、試運轉前應具備的條件

(1)系統(tǒng)安裝完畢，管道已試壓或灌水試驗合格，管道的支、吊架都調整好。

(2)泵入口已加裝適當通流面積的濾網(wǎng)。

(3)電氣及控制系統(tǒng)都已安裝完畢，電動機經(jīng)過空轉試驗，方向正確。事故按鈕試驗合格。

(4)泵的測量表計經(jīng)過校驗、安裝完畢。

(5)基礎二次灌漿達到設計強度。

(6)設備周圍有足夠的空間，道路暢通，照明良好。

(7)通信聯(lián)絡正常。

2、泵的起動和停止

(1)準備充足的水源，并向水泵充水。

(2)切換系統(tǒng)。按照試運轉系統(tǒng)要求，凡需要打開的閥門應打開，需要關閉的閥門應關閉。

(3)打開軸封及軸承冷卻水，調整到合適的流量。

(4)起動水泵，待定速后，用就地事故按鈕停泵。

(5)再次起動水泵，待定速后，逐步打開出口閥門，并根據(jù)出口壓力表逐步調整流量。

(6)檢查水泵及電動機振動情況。

(7)檢查水泵及電動機軸承潤滑情況及軸承溫升。

(8)檢查電動機電流及溫升。

(9)調整軸封冷卻水，一般應每隔數(shù)分鐘有水滴出為宜并用手觸摸盤根溫升。

如果上述振動、潤滑、電流及溫升正常，則可繼續(xù)運行。如上述任何一項不正常，應停

泵查找原因，消除缺陷后，才能繼續(xù)起動運行。

3、運行中的維護檢查

(1)水泵運行時，應定期檢查振動、軸承溫度、冷卻水及軸端密封情況。發(fā)現(xiàn)異常、應設

法消除。如在運行中無法消除，應在停泵后消除。

(2)定期檢查水泵出、入口壓力表，若發(fā)現(xiàn)水泵入口壓力劇烈波動，可能是入口濾網(wǎng)堵塞

或其它原因造成的，應停泵檢查清理后再起動。

4、停泵

(1)逐步關閉出口閥，直至完全關閉。

(2)按“停止”按鈕，停泵。

(3)停止冷卻水。

(4)關閉入口閥。

(5)切斷電源。

二、循環(huán)水泵的試運轉

循環(huán)水泵具有大流量、低揚程的特點，因此，它具有高的比轉速。所以無論是離心泵還是軸流泵，其運行方式基本相同。循環(huán)水泵的試運轉，除應滿足一般單級離心泵的要求外，還應注意：

1、循環(huán)水泵由于體積龐大等原因，試運轉前泵內充水相當困難，一般多采用抽氣法，將泵內空氣抽出，使水泵充水。

2、高比轉速水泵，應在水泵起動以后，立即開啟出口閥或在起動時先微開出口閥，然后再起動泵，使泵在保持部分流量下達到定速。特別是軸流泵，關死點功率最大，以后軸功率隨流量增大而下降。因此，這類泵都配備了快速啟閉的蝶閥。

3、停泵時應先停止電動機，隨后迅速關閉出口閥，防止壓力水倒灌。

三、給水泵的試運轉

給水泵的試運轉，一般應在調試人員的指導下進行運轉前應制定試運轉措施。

1、給水泵試運轉的特點

給水泵所輸送的介質是接近該壓力下飽和溫度的水，其試運轉條件要求非常嚴格。給水泵運行的主要特點有：

（1）水泵轉速高

過去鍋爐給水泵的轉速，由于受到電網(wǎng)頻率的限制，電動機的最高轉速不可能超過3000r／min。而現(xiàn)代高壓鍋爐給水泵有兩種驅動方式：一種是由專用的汽輪機驅動的給水泵，其轉速達5000～6000 r／min；另一種是由電動機經(jīng)增速齒輪升速后用液力偶合器驅動的給水泵，它的可變轉速也高達5000～6500 r／min。為了經(jīng)濟地獲得很高的流量和揚程，提高水泵轉速是最有效的途徑之一。增高泵軸的轉速，不僅可以縮小葉輪直徑、減少級數(shù)(一般在8級以下)，提高單級揚程(高達600～1000m 以上)，而且也可以縮短泵軸，增大泵軸剛度，減小泵軸撓度。由于泵軸靜撓度的減少，從而提高了臨界轉速。所以，提高給水泵轉速有利于提高水泵運行的可靠性。

（2）配有前置泵

現(xiàn)代給水泵由處在接近汽化溫度下的除氧器吸入給水。為提高給水泵的吸入壓力，防止發(fā)生汽蝕，一般都配備一臺低速的增壓泵(前置泵)。

（3）材料要求高

現(xiàn)代高壓給水泵由于有很高的內壓力和水流速度，具有極大的沖刷性，葉輪、導葉等大都采用高鉻不銹鋼材料制作。此材料具有耐沖刷、耐腐蝕、熱膨脹系數(shù)小、機械性能好等特點。

（4）配有平衡盤和止推軸承

現(xiàn)代高壓鍋爐給水泵采用平衡鼓式平衡盤，外加止推軸承來平衡軸向力，而不采用單一的平衡盤。這是因為汽動給水泵的小汽輪機在起動前需要低速盤車，一方面由于可能有異物存在，使泵卡塞；另一方面在起動初期，平衡盤尚未建立壓差，易和平衡座發(fā)生摩擦。解決的辦法是將泵入口管道沖洗干凈，不拆除入口濾網(wǎng)下定期清理。汽動泵小汽輪機在低速暖機階段，應特別注意監(jiān)視止推軸承瓦塊的溫升和油流情況，以防燒壞止推軸承。一旦小汽輪機達到額定轉速，此時止推軸承瓦塊溫度應逐步下降。電動給水泵起動時，應緩慢地操作供油調整裝置，使工作油量逐步由小到大，使液力偶合器的輸出轉速緩慢上升。如果電動給水泵也有止推軸承，除監(jiān)視止推軸承外，還應注意液力偶合器腔體的溫升和油流情況，同時也要注意增速齒輪箱的振動情況。

（5）采用迷宮式軸端密封結構和機械式軸端密封結構

現(xiàn)代高壓鍋爐給水泵的軸端密封，大多采用迷宮式軸端密封結構，還有少數(shù)用機械式軸端密封結構。采用迷宮式軸端密封結構的特點是：可以徑向展開布置，軸向長度短，另外，能適應在短時間內汽化或汽蝕運行的要求，同時外來密封水供應中斷也可以短時間在無水條件下運行。這就保證了水泵運行的可靠性。但這種密封對水質要求很高。一般用前置泵引出一支管經(jīng)冷卻器降溫后進入貯水箱，還有的使用凝結水泵出口水源、除鹽水做為備用。

（6）雙殼體或單殼體筒式結構

舊式高壓給水泵的殼體常采用圓環(huán)分段式，而現(xiàn)代高壓鍋爐給水泵用雙殼體或單殼體圓筒式結構。因為它各段殼體的溫度、壓力相差較小，水泵軸線周圍的熱流和應力均勻對稱。當受到較劇烈的熱變化時，水泵零件的同心性較好，密封性良好，從而減少了各級間的泄漏，提高了運行的可靠性和經(jīng)濟性。

（7）起動前應進行暖泵

① 暖泵的目的。給水泵的轉動部分和靜止部分的間隙相對都較小。當輸送介質的溫度與泵殼體溫度相差超過30℃時，起動前如不進行暖泵，往往會出現(xiàn)動、靜部分的溫差，導致泵殼體變形，進而出現(xiàn)動、靜部分摩擦，引起磨損或振動。暖泵就是要消除溫差，使泵體各部溫度趨向一致。這是保證給水泵正常起動的重要程序之一。

② 暖泵的方式。高壓鍋爐給水泵暖泵方式一般分為正暖、倒暖兩種。

③ 正暖泵方式。鍋爐給水泵的暖泵水從除氧器水箱經(jīng)水泵入口管進入泵內，依次經(jīng)過各級通流部件，然后再經(jīng)出口暖泵管排掉。

④ 倒暖泵方式。鍋爐給水泵的暖泵水，是高壓給水系統(tǒng)的熱水，經(jīng)備用泵出口處的暖泵管節(jié)流減壓后，自備用泵出口止回閥前進入泵內。暖泵水從后往前依次經(jīng)過各級通流部件，再從水泵入口管返回除氧器內，。這種暖泵系統(tǒng)只增加一條從高壓給水系統(tǒng)至水泵出口止回閥前的暖泵水管及節(jié)流孔板，其它和正暖泵系統(tǒng)基本相同。

（8）必須保證最小流量

當水泵流量小于額定流量的25％～30％時，必須開啟再循環(huán)閥，使部分給水通過再循環(huán)閥重新回到除氧器。這是因為，當給水流量過小時，水在水泵內由于摩擦而造成溫度升高。特別是平衡盤處，由于處于水泵最后一級，水溫最高。當平衡水的溫度達一定程度時，平衡水開始汽化，壓力突然降低，失去平衡作用。如發(fā)現(xiàn)這種情況，必須立即停泵，否則，將使平衡盤動、靜部分發(fā)生摩擦而咬死。為了避免這一情況的發(fā)生，應該使泵內保持一定的流量，使水泵通流部件得到必要的冷卻。使一部分給水經(jīng)過再循環(huán)管返回除氧器。因此在給水泵的起動和升速過程中，給水再循環(huán)閥均應開啟。只有當鍋爐負荷增加，超過給水泵的額定流量的30％以上時，才可逐步關小再循環(huán)閥。現(xiàn)代鍋爐給水泵，都裝有最小流量控制裝置，自動控制給水泵的流量，使給水泵的流量始終不小于最小流量。

（9）必須嚴格監(jiān)視和調控除氧器的水溫、壓力和水位在機組試運行期間，各系統(tǒng)調控功能尚未完全建立。因此，在給水泵試運時，必須嚴格監(jiān)視除氧器水溫、壓力。勿使水溫超過該壓力下的飽和溫度。同時，也必須使除氧器保持一定的水位。否則，在給水泵首級葉輪入口處會形成汽蝕，嚴重時還會使水泵汽化，造成嚴重后果。

此外，在運行初期，給水泵入口濾網(wǎng)經(jīng)常被堵塞。雖然除氧器壓力、溫度、水位都正常，但由于入口濾網(wǎng)堵塞，通流面積減少，使水泵入口壓力低于除氧器壓力，也易造成水泵汽化。因此，在試運轉時，若發(fā)現(xiàn)水泵入口壓力低于除氧器壓力時，應停泵清理入口濾網(wǎng)。

（10）調試好給水泵的潤滑系統(tǒng)

大型給水泵都配有獨立的潤滑系統(tǒng)，在水泵正式起動前，必須將油泵試運轉，油系統(tǒng)應經(jīng)過沖洗、油質合格。待油溫和油壓達到要求值后，才能正式起動給水泵。

2、電動機直接驅動的給水泵的試運轉

電動機直接驅動的給水泵起動時，水泵轉速在短時間內由零升至額定轉速，對轉速缺乏調控手段。特別在鍋爐點火初期，給水流量小，水泵在高揚程、小流量的不利條件下運行。因此，在水泵達到額定轉速后，必須立即打開再循環(huán)閥，使水泵流量保持不小于額定流量的30％，同時，密切注意平衡室水壓。正常情況下，平衡室水壓應與入口水壓相等或略高一些，若平衡盤水壓超過入口水壓較多，說明平衡盤漏水嚴重，應停泵檢查。電動機直接驅動的給水泵，一般都帶有主油泵，與水泵轉子同軸運轉。水泵起動前應先起動輔助油泵，當主油泵運轉正常后，才能停止輔助油泵。停止水泵時，應先起動輔助油泵，待輔助油泵運轉正常后，才能停止水泵。當水泵做為備用泵時，輔助油泵應一直陪轉。

三．離心泵常見故障與處理

離心泵常見故障及處理方法表

序號	故障現(xiàn)象	故障原因	處理方
1	流量揚程降低	1.泵內或吸入管內有氣體 2.泵內或管路有雜物堵塞	1．重新灌泵 2．檢查清理
2	電流超高	轉子與泵體摩擦	解體修理
3	振動值增大	1.泵軸與原動機對中不良 2.軸承磨損嚴重 3.轉子部分不平衡 4.地腳螺栓松動 5.泵抽空 6.軸彎曲 7.泵內部磨擦 8.轉子零件松動或破損 9.葉輪中有異物	1.重新校正 2.更換 3.檢查消除 4.緊固螺栓 5.工藝調整 6.矯直 7.更換檢查消除 8.緊固檢查 9.消除異物
	機械密封泄漏嚴重	1．機械密封損壞或安裝不當 2.封液壓力不當 3.操作波動大 4.泵軸與原動機對中不良 5.軸彎曲或軸承損壞	1.檢查更換 2.調整 3.穩(wěn)定操作重新校正校驗 4.找正 5.更換
	軸承溫度過高	1.軸承箱內油過少或太贓 2.潤滑油變質 3.軸承冷卻效果不好 4.轉子不平衡或偏心 5.軸承損傷	1.加油換油 2.換潤滑油 3.檢查調整 4.檢查消除 5.檢查更換
	泵輸不出液體	1.總揚程與泵額定揚程不符 2.管路漏氣 3.泵轉向不對 4.吸入揚程過高或灌注高不夠 5.泵內或管路內有氣體	1.換泵 2.檢查消除 3.調整轉向 4.降低安裝、增入口壓 5.灌泵排氣

四．離心泵的操作方法

1、離心泵啟動前的檢查

1.1電機檢修后，在連接聯(lián)軸器前，先檢查電機的轉動方向是否正確。

1.2檢查泵出入口管線及附屬管線，法蘭，閥門安裝是否符合要求，地腳螺栓及地線是否良好，聯(lián)軸器是否裝好。

1.3盤車檢查，轉動是否正常。

1.4檢查潤滑油油位是否正常，無油加油，并檢查潤滑油（脂）的油質性質。

1.5打開各冷卻水閥門，并檢查管線是否暢通。注意冷卻水不宜過大或過小，過大會造成浪費，過小則冷卻效果差。一般冷卻水流成線狀即可。

1.6打開泵的入口閥，關閉泵的出口閥，并打開壓力表手閥。

1.7檢查機泵的密封狀況及油封的開度。

注意：熱油泵在啟動前要均勻預熱。

2、離心泵的啟動

2.1全開入口閥，關閉出口閥，啟動電機。

2.2當泵出口壓力大于操作壓力時，檢查各部運轉正常，逐漸打開出口閥。

2.3啟動電機時，若啟動不起來或有異常聲音時，應立刻切斷電源檢查，消除故障后方可啟動。

2.4啟動時，注意人不要面向聯(lián)軸器，以防飛出傷人。

3、離心泵的停泵操作

3.1慢慢關閉泵的出口閥。

3.2切斷電機的電源。

3.3關閉壓力表手閥。

3.4停車后，不能馬上停冷卻水，應泵的溫度的降到80度以下方可停水。

3.5根據(jù)需要，關閉入口閥，泵體放空。

4、離心泵運轉時的操作及維護

4.1離心泵在正常運轉時，司泵員要對以下內容認真巡檢：

（1）檢查機泵出口壓力，流量，電流等，不超負荷運轉，并準確記錄電流，壓力等參數(shù)。

（2）聽聲音，分辨機泵，電機的運轉聲音，判斷有無異常。

（3）檢查機泵，電機及泵座的振動情況，如振動嚴重，換泵檢查。

（4）檢查電機外殼溫度，機泵的軸承箱溫度，軸承箱溫度不超過65度，電機溫度不超過95度。

（5）保證正常的潤滑油油質情況及潤滑油箱的液位情況。潤滑油箱液位，有刻度時以刻度為準；有看窗（油標）而無刻度線，油位應保持在1/3～1/2之間，在正常油位時，潤滑油泄漏不大于5滴/分，壓力注油，以機器說明為準。

（6）檢查機泵密封及各法蘭，絲堵，冷卻水，封油接頭是否泄漏。

（7）檢查備用泵的備用情況，每天要盤車一次。

5、離心泵的切換操作

5.1為保證在切換泵時，其流量，壓力等參數(shù)基本不變化，無波動，最好兩人同時操作。

5.2做好啟動泵開車前的準備工作。

5.3一人首先開啟備用泵，待泵運轉正常平穩(wěn)后，慢慢打開出口閥，這時隨泵出口閥的打開，泵的出口閥壓力略有下降，但電機電流增加，同時另外一人緩慢的關閉要停泵的出口閥，待要運轉泵的流量足夠大時，再完全關閉要停泵的出口閥，切斷電源，再作正常停泵處理。

6、熱油泵的預熱

離心泵在維修完畢后，首先用蒸汽貫通試壓，檢查機泵有無泄漏，同時將泵內的冷凝水掃出。

緩慢打開泵入口閥（可度約1～2圈），保持泵內壓力小于0.2MP，待泵內灌滿介質后，將泵入口閥全部打開。注意：調整預熱泵的出口閥的開度，防止泵的倒轉，同時要注意，預熱的速度保持在50度/小時。

在預熱時，每隔15分鐘盤車一次，使泵預熱均勻。

7、離心泵操作時的注意事項

7.1離心泵在運轉時避免空轉。

7.2避免在關閉出口閥時長時間運轉。

7.3嚴禁用水沖電機。

7.4離心泵要在關閉出口閥的情況下啟動。

五、機泵的常見故障的分析與處理

1．電機溫度過高

原因	處理方法
絕緣不好	切換備用泵，聯(lián)系維修
定子內繞阻短路	切換備用泵，聯(lián)系維修
電機軸承安裝不正	切換備用泵，聯(lián)系維修
潤滑油變質	更換潤滑油
超負荷，電流過大	請示調度，降低處理量
電壓太低，電流過大	請示調度，降低處理量
外界環(huán)境溫度高	加風冷卻

2．電機電流過大

原因	處理方法
泵流量過大	降流量
機泵找正不好	聯(lián)系處理
密封填料壓的過緊	聯(lián)系處理
電機潮濕絕緣不好	聯(lián)系維修
輸送介質粘度過大	通知車間負責人

3．泵出口壓力超標

原因	處理方法
出口管線堵	吹掃泵出口管線
泵出口閥閥芯掉	更換閥
壓力表失靈	更換表

4．泵體振動過大及有雜音

原因	處理方法
泵地腳螺栓或墊鐵松動	擰緊螺栓，點焊墊鐵
機泵中心不正	切換備用泵，聯(lián)系維修
軸承間隙過大	切換備用泵，聯(lián)系維修
泵軸彎曲	切換備用泵，聯(lián)系維修
轉子不平衡，葉輪壞，流道堵塞，平衡管堵等	切換備用泵，聯(lián)系維修
泵內構件松動	切換備用泵，聯(lián)系維修
泵抽空	憋壓處理
軸承滾筑破碎	切換備用泵，聯(lián)系維修

5．軸承發(fā)熱

原因	處理方法
機泵中心不正或振動	聯(lián)系維修
潤滑油變質，量小或有雜物	更換或添加潤滑油
冷卻水過小	給足冷卻水
軸承損壞	切換備用泵，聯(lián)系維修
軸承箱漏水	切換備用泵，聯(lián)系維修

6．機械密封的泄漏

原因	處理方法
使用時間過長，造成磨損	切換備用泵，聯(lián)系維修
介質有雜質，磨損密封	切換備用泵，聯(lián)系維修
泵抽空	操作調整
冷卻水中斷	給上冷卻水

密封泄漏指標：

白天：機械密封：輕油10滴/分重油5滴/分

盤根密封：輕油20滴/分重油10滴/分

晚上：機械密封：輕油20滴/分重油10滴/分

7．泵的抽空

7.1泵抽空的判斷方法，在下列情況下可能發(fā)生抽空現(xiàn)象。

7.2儀表流量指示大幅度波動或流量指示為零.

7.3壓力電流指示大幅度波動或無指示。

7.4泵振動較大，并有雜音。

7.5管線內有異常聲音。

8、泵抽空的原因分析及處理方法：

原因	處理方法
泵入口堵塞	換泵處理，清掃或反吹
泵入口漏氣或漏水	換泵處理
預熱泵出口開的太大，造成短路循環(huán)	關小預熱口
泵內葉輪腐蝕	聯(lián)系維修
泵入口壓力不夠或太低	提高泵入口管線的介質壓力
泵內有水或蒸汽	換泵處理
泵斷裂	聯(lián)系維修
備用泵密封冷卻水內漏	聯(lián)系維修
介質溫度過高高飽和蒸汽壓過大	降低介質溫度將泵內氣體從放空管線趕盡
泵入口閥未開或開的過小或閥芯脫落	開大入口閥，檢查更換閥門