 鍋爐承壓部件泄露或爆破事故 大型火力發(fā)電機組的非停事故大部分是由鍋爐引起的。隨著鍋爐機組容量增大，“四管”爆泄事故呈現(xiàn)增多趨勢，嚴重影響鍋爐的安全性，對機組運行的經(jīng)濟性影響也很大。 有的電廠因過熱器、再熱器管壁長期超溫爆管，不得不降低汽溫5~10℃運行；而主汽溫度和再熱汽溫度每降低10℃，機組的供電煤耗將增加 0.7~1.1g/kWh；主蒸汽壓力每降低1MPa，將影響供電煤耗2g/kWh。 為了防止鍋爐承壓部件爆泄事故，必須嚴格執(zhí)行《實施細則》中關(guān)于防止承壓部件爆泄的措施及相關(guān)規(guī)程制度。 看點 01 鍋爐承壓部件泄露或爆破的現(xiàn)象及原因 ?。ㄒ唬八墓堋北沟默F(xiàn)象 水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器在承受壓力條件下破損，稱為爆管。 受熱面泄露時，爐膛或煙道內(nèi)有爆破或泄露聲，煙氣溫度降低、兩側(cè)煙溫偏差增大，排煙溫度降低，引風(fēng)機出力增大，爐膛負壓指示偏正。 省煤器泄露時，在省煤器灰斗中可以看到濕灰甚至灰水滲出，給水流量不正常地大于蒸汽流量，泄露側(cè)空預(yù)器熱風(fēng)溫度降低；過熱器和再熱器泄露時蒸汽壓力下降，蒸汽溫度不穩(wěn)定，泄露處由明顯泄露聲；水冷壁爆破時，爐膛內(nèi)發(fā)出強烈響聲，爐膛向外冒煙、冒火和冒汽，燃燒不穩(wěn)定甚至發(fā)生鍋爐滅火，鍋爐爐膛出口溫度降低，主汽壓、主汽溫下降較快，給水量大量增加。 受熱面爐管泄露后，發(fā)現(xiàn)或停爐不及時往往會沖刷其他管段，造成事故擴大。 ?。ǘ╁仩t爆管原因 ?。?）鍋爐運行中操作不當(dāng)，爐管受熱或冷卻不均勻，產(chǎn)生較大的應(yīng)力。 1)冷爐進水時，水溫或上水速度不符合規(guī)定；啟動時，升溫升壓或升負荷速度過快；停爐時冷卻過快。 2)機組在啟停或變工況運行時，工作壓力周期性變化導(dǎo)致機械應(yīng)力周期性變化；同時，高溫蒸汽管道和部件由于溫度交變產(chǎn)生熱應(yīng)力，兩者共同作用造成承壓部件發(fā)生疲勞破壞。  （2）運行中汽溫超限，使管子過熱，蠕變速度加快 1)超溫與過熱。 超溫是指金屬超過額定溫度運行。超溫分為長期超溫和短期超溫，長期超溫和短期超溫是一個相對概念，沒有嚴格時間限定。超溫是指運行而言，過熱是針對爆管而言。 過熱可分為長期過熱和短期過熱兩大類，長期過熱爆管是指金屬在應(yīng)力和超溫溫度的長期作用下導(dǎo)致爆破，其溫度水平要比短期過熱的水平低很多，通常不超過鋼的臨界點溫度。 短期過熱爆管是指，在短期內(nèi)由于管子溫度升高在應(yīng)力作用下爆破，其溫度水平較高，通常超過鋼的臨界點溫度，會導(dǎo)致金屬組織變化發(fā)生相變。 長期過熱是一個緩慢的過程，鍋爐運行中管子長期處于設(shè)計溫度以上而低于材料的的下臨界溫度，逐漸發(fā)生碳化物球化、管壁氧化減薄、持久強度下降、蠕變速度加快而導(dǎo)致爆管。 根據(jù)工作應(yīng)力水平，長期過熱爆管可分為三類：  高溫蠕變型、應(yīng)力氧化裂紋型過熱爆管主要發(fā)生在過熱器中，氧化減薄型過熱爆管主要發(fā)生在再熱器中。 長期過熱的主要原因包括熱偏差、熱力計算失誤、錯用鋼材及異物堵塞。 短期過熱是一個突發(fā)過程，運行中管子金屬溫度超過材料的下臨界溫度，因內(nèi)部介質(zhì)壓力作用發(fā)生爆裂。 短期過熱通常發(fā)生在水冷壁、過熱器和再熱器向火面。 長期過熱與短期過熱爆管特征見表1-2-1。 長期過熱與短期過熱爆管特征  2)熱偏差 影響熱偏差的主要因素是熱應(yīng)力不均和水力不均。 3)傳熱惡化 第一類傳熱惡化也稱作膜太沸騰，是指管外熱負荷過大，因管壁形成汽膜導(dǎo)致的沸騰傳熱惡化。 第一類傳熱惡化所對應(yīng)的臨界熱負荷非常大，大型電站鍋爐一般不會發(fā)生。 第二類傳熱惡化即管內(nèi)環(huán)狀流動的水膜被撕破或者“蒸干”。發(fā)生第二類傳熱惡化的熱負荷低于第一類傳熱惡化的熱負荷值。直流爐因加熱、蒸發(fā)、過熱三階段無明顯分界點，工質(zhì)含汽率x 由0逐漸上升到1，發(fā)生第二類傳熱惡化不可避免。 直流鍋爐蒸發(fā)受熱面的沸騰傳熱惡化現(xiàn)象主要與工質(zhì)的質(zhì)量流速、工作壓力、含汽率和管外熱負荷有關(guān)。 ?。?）受熱面磨損 受熱面磨損是由含灰氣流對受熱面沖刷撞擊造成的。受熱面磨損的速度與氣流速度的三次方成正比，與飛灰濃度成正比，與管子的排列方式、管子的耐磨性能有關(guān)，同時，飛灰硬度、形狀、直徑大小也是影響受熱面磨損速度的因素。 受熱面磨損是省煤器爆管的主要原因。  （4）受熱面腐蝕。 1)爐管內(nèi)高溫氧化腐蝕。受熱面管子中鐵離子在一定的溫度下氧化，隨著受熱面壁溫度升高，氧化速度不斷加快；當(dāng)溫度高于580℃時，爐管金屬內(nèi)壁氧化皮層由FeO、Fe2O3、Fe3O4三種氧化物組成，最靠近金屬的氧化物FeO構(gòu)成氧化層的主要部分。 由于FeO的晶體疏松不緊密，晶體缺陷多，易造成氧化層脫落，使金屬與氧易于接觸而重新氧化，加速了氧化過程，產(chǎn)生高溫氧化腐蝕破壞。同時，氧化皮脫落導(dǎo)致受熱面堵塞，管子過熱爆管。 2)爐管內(nèi)結(jié)垢、腐蝕。給水品質(zhì)不良，爐水品質(zhì)差，引起爐管管內(nèi)結(jié)垢，結(jié)垢后易產(chǎn)生垢下腐蝕。同時，結(jié)垢使傳熱熱阻增大，管壁溫度上升，強度減弱，發(fā)生爆管。 3)受熱面的高溫黏結(jié)灰和高溫腐蝕。在高溫?zé)煔猸h(huán)境中，飛灰沉積在受熱面管子表面，煙氣和飛灰中的有害成分（復(fù)合硫酸鹽）會與管子金屬發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使管壁減薄、強度降低，稱為高溫腐蝕。 4)制造、安裝、檢修質(zhì)量不良。如管材或管子鋼號錯誤、管子焊口質(zhì)量不合格、彎頭處管壁嚴重減薄。 看點 02 承壓部件爆破泄露典型事故 案例一 水冷壁過熱爆管 1.事件經(jīng)過 某電廠兩臺容量為1910t/h本生型直流鍋爐，鍋爐蒸發(fā)Ⅰ段采用螺旋水冷壁，Ⅱ段采用一次垂直上升水冷壁。 自2005年投產(chǎn)至2007年，兩臺鍋爐共發(fā)生十多次水冷壁橫向裂紋泄露事故。 統(tǒng)計十多次水冷壁泄露點情況；泄露點集中于前、后墻水冷壁區(qū)域，即蒸發(fā)Ⅰ段出口聯(lián)箱入口處、鍋爐蒸發(fā)Ⅱ段入口聯(lián)箱出口處、蒸發(fā)Ⅰ段出口下部1~2m處以及爐膛內(nèi)個別燃燒器上部受熱較強的水冷壁。 2007年6月，對停爐小修的2號鍋爐蒸發(fā)Ⅰ段、Ⅱ段處仔細檢查，發(fā)現(xiàn)橫向裂紋十多處，這些水冷壁橫向裂紋密集，向火側(cè)管壁有氧化皮和球化現(xiàn)象。泄露裂口斷面粗糙，管子基本沒有漲粗減薄現(xiàn)象。 2.事故原因分析 ?。?）水冷壁泄露的原因為管子橫向裂紋失效。鍋爐運行中，由于高負荷區(qū)域工質(zhì)流速低的水冷壁管壁壁溫上下交變，管子向火側(cè)外壁管壁溫度高達500℃，溫度波動幅度為±50℃，該管段由于受熱面管內(nèi)汽水混合物全部“蒸干”，出現(xiàn)不穩(wěn)定的過熱現(xiàn)象，管壁溫度大幅度波動導(dǎo)致疲勞失效破壞。 （2）爐內(nèi)火焰分布不佳，熱負荷不均勻。鍋爐采用前后墻對沖旋流燃燒，24只燃燒器分為三層，由于各一次風(fēng)管煤粉濃度不均，造成爐內(nèi)火焰分布不佳，熱負荷不均，出現(xiàn)了蒸發(fā)Ⅰ段出口聯(lián)箱入口處、鍋爐蒸發(fā)Ⅱ段入口聯(lián)箱出口處、蒸發(fā)Ⅰ段出口下部及爐膛內(nèi)個別燃燒器上部受熱較強的水冷壁超溫現(xiàn)象。 ?。?）運行中兩臺機組長期參與電網(wǎng)調(diào)峰，使得鍋爐低負荷工況運行時間長，水冷壁水動力特性不穩(wěn)定，造成管壁溫度波動。 ?。?）由于煤質(zhì)和燃燒器調(diào)整等原因，鍋爐運行中爐膛結(jié)渣、積灰，積灰、結(jié)渣和大渣的脫落也造成水冷壁溫度波動。 在上述原因影響下，水冷壁局部高熱負荷區(qū)域的工質(zhì)流速低，含汽率增大，水冷壁各管出口溫度和焓值產(chǎn)生較大波動，使前后墻高熱負荷區(qū)域水冷壁產(chǎn)生橫向裂紋，發(fā)生泄漏。 3.防范措施  (1)防止運行中給水流量大幅度波動，鍋爐啟動給水流量不低于140t/h。嚴格控制中間點溫度在正常值，使其保持微過熱度10~20℃運行。 (2)鍋爐低負荷運行時，合理安排磨煤機運行方式，加強燃燒調(diào)整，避免鍋爐爐膛局部熱負荷過高。 (3)防止鍋爐結(jié)渣積灰。 (4)嚴格控制鍋爐升溫升壓和增減負荷速度，升溫速度應(yīng)小于2℃/MIN。 (5)運行中應(yīng)嚴格控制鍋爐水冷壁管壁溫度，發(fā)現(xiàn)溫度大幅度波動，應(yīng)立即采取相應(yīng)措施，如：減少給煤量減弱燃燒，適當(dāng)增加給水量，切換磨煤機運行等。 (6)針對性的進行燃燒調(diào)整及熱力試驗，保證一次風(fēng)管的風(fēng)、粉調(diào)平、爐內(nèi)熱負荷均勻。 案例二 屏過爆管 ?。ú馁|(zhì)問題、異物堵塞） 1.事故經(jīng)過 某年5月17日，某廠3號機組負荷600MW，CCS協(xié)調(diào)投入。 A、B引風(fēng)機、送風(fēng)機、一次風(fēng)機、汽動給水泵運行，B、C、D、E、F制粉系統(tǒng)運行，A、B引風(fēng)機靜葉開度分別為74%、73%，電流分別為227A、210A，A、B空預(yù)器吹灰正在進行。 17時28分，“爐膛壓力高”報警，檢查爐膛壓力最高+151Pa，給水流量由1800t/h增加至1820t/h，兩臺引風(fēng)機靜葉開度由74%、73%均開至87%，電流分別升高至238A、230A，鍋爐投助燃油。 檢查“四管泄漏”裝置報警顯示2、5、6、7、9、10、13、14、15、16、19、20點為紅色泄露信號，停止鍋爐吹灰，就地檢查發(fā)現(xiàn)鍋爐左側(cè)水冷壁螺旋管圈出口聯(lián)箱偏上至水平煙道部位聲音異常，匯報值長降負荷至300MW。 17時35分，給水流量繼續(xù)增加至1840t/h。19時11分，確認鍋爐爆管，接值長令，機組停運。 2.事故原因及分析及暴露的問題 (1)此次鍋爐泄露為屏過，管材規(guī)格為T91、φ38mm×6.6mm，暴口長77mm，爆口張開寬度97mm，邊緣鋒利光滑，管壁邊緣厚度不足1.0mm，管子內(nèi)外壁無明顯氧化結(jié)垢。 爆口具有短時過熱爆破特征，因該泄露管屏未布置壁溫測點，使得屏過管超溫?zé)o法發(fā)現(xiàn)。 根據(jù)現(xiàn)象分析爆管原因： 一是管材本身材質(zhì)問題； 二是該屏集箱內(nèi)有異物物。 (2)施工單位在安裝時未進行仔細檢查，忽視安裝質(zhì)量，質(zhì)檢人員責(zé)任心不強。 (3)監(jiān)理單位驗收把關(guān)不嚴，未采取針對性的驗收手段。 (4)建設(shè)單位管理不到位，在落實細節(jié)責(zé)任制上存在漏洞。 3.采取的措施 (1)對爆管的屏過出口前數(shù)第1根管子做整圈管子更換。 (2)與爆破管子相鄰吹損變薄嚴重的同屏前數(shù)第17、20根吹損部位進行更換。 (3)對屏過入口集箱左數(shù)第3~14、17~28檢查孔割除，做內(nèi)部異物檢查，發(fā)現(xiàn)入口集箱存在少量機械加工鐵屑和雜物。 (4)屏過出口水平段間隔管更換新管。 (5)屏過出口磨損深度達0.8mm的T91管子進行補焊處理。、 (6)屏過入口水平段間隔管磨損處補焊（管材TP347H）。 (7)增設(shè)泄露屏等8個管圈壁溫測點，以便運行中監(jiān)視和控制屏過管壁溫度。 (8)其他減薄不超過10%的管子，不作更換處理，繼續(xù)跟蹤，待下次停機時再復(fù)查。  案例三 高溫過熱器爆管（氧化皮） 1.事故經(jīng)過 3月7日，某電廠2號機組接啟動命令，于8時05分鍋爐點火；16時20分，機組并網(wǎng)；23時40分，負荷300MW。 3月8日2時57分，2號機組負荷450MW開始穩(wěn)定運行，A、B、C、E、F磨煤機運行，給水流量1286t/h，主汽流量1243t/h，過熱器減溫水流量14.9t/h，凝結(jié)水流量1052t/h，凝結(jié)水補水門開度26%，A、B引風(fēng)機電流分別為185A、181A。 3月8日8時，機組負荷450MW。 8時40分，2號機組發(fā)“鍋爐泄露裝置報警”信號，檢查“四管泄漏”裝置報警點，顯示32~45點泄露報警變?yōu)榧t色。熱工人員確認“四管泄漏”裝置無異常，鍋爐檢修確認折焰角附件有泄露聲。 8時55分，鍋爐A、B引風(fēng)機電流突增，爐膛負壓變正，A側(cè)屏出口溫度迅速下降；此時，給水流量1312t/h，過熱器減溫水流量74t/h，A引風(fēng)機電流增至209A，B引風(fēng)機電流增至210A。 由于主再熱汽溫、爐膛負壓擺動，燃燒不穩(wěn)定，鍋爐投油助燃，降壓運行。聯(lián)系調(diào)度申請停爐。 10時25分，機組解列。停爐檢查發(fā)現(xiàn)，2號鍋爐高過發(fā)生爆管。 3月9日下午，檢修人員進入爐內(nèi)檢查，發(fā)現(xiàn)從爐左數(shù)第9屏14管（從外圍向內(nèi)圍數(shù)）、11屏1管，22屏4管入口管段爆管，爆口位置全部位于T91與TP347異種鋼焊口上方約10mm的T91管道。由于高過9屏14管爆口很大，強大的氣流將高過管道甩開插入到屏過9屏入口段管屏（φ38mm×5.6mm、SA-213、T91）間，有8根屏過管吹損減薄。進一步檢查發(fā)生高過7屏13管、9屏8管、13屏15管、17屏10管、20屏10管、21屏12管TP347材質(zhì)管道顏色變黑；測量蠕脹，此6根管T91管材在靠近異種鋼焊口處明顯脹粗，最大處脹粗達2mm。 由于此次爆管管道比較分散，爆口均在T91管材段，且有3根管同時爆裂，爆口均呈喇叭狀，脹粗十分明顯，爆口邊緣鋒利，破口附近氧化層很薄，判斷為短期過熱超溫爆管。 將變色較嚴重的一根管道下彎割下，從管彎內(nèi)倒出大量氧化皮粉末，質(zhì)量約為300g。 2.事故原因分析和暴露的問題 ?。?）經(jīng)金屬專家現(xiàn)場檢查，判斷為高過TP347H管段內(nèi)部氧化皮脫落造成管道堵塞，管道局部短時間過熱發(fā)生爆管。 ?。?）利用氧化物探測器對高過所有彎頭和夾持管彎頭進行檢查（共檢查591+581+200個彎頭），發(fā)現(xiàn)高過11屏18管和30屏10管下彎頭內(nèi)有少量氧化皮需要進行割管處理。又對屏過4屏和高溫再熱器1屏下彎頭進行抽查，未發(fā)現(xiàn)異常。 ?。?）由于煤質(zhì)、熱負荷變化，在低負荷（60%額定負荷及以下）由于部分過熱管子蒸汽流量偏低，流速偏差大，可能造成局部過熱引起爆管。 （4）鍋爐啟動過程中，過熱氣溫上升較快，短時間超過3℃/min，氧化物很容易從過熱器管壁剝離，加之在機組啟動初期蒸汽流量小，不能迅速將剝離的氧化物帶走，等到大流量時就會在管徑較小的彎頭處形成堵塞，進而發(fā)生此次2號鍋爐超溫爆管。 ?。?）根據(jù)2號機組啟動后的鍋爐爆管的時間分析，管道內(nèi)部氧化皮大幅度脫落的時間應(yīng)當(dāng)發(fā)生在啟動過程中。 ?。?）集控人員沒有嚴格按規(guī)程規(guī)定個升溫升壓率來控制各項主要參數(shù)，在高壓旁路工作不正常時沒有正確控制汽溫、汽壓等主參數(shù)，沒有減少燃料量，導(dǎo)致啟停過程中汽溫變化率較大。 ?。?）鍋爐專業(yè)及集控運行人員對管材TP347H（屏過、高過、高再）氧化皮如何生成的知識，沒有完整的概念，制造廠也沒有對這種管材特性加以強調(diào)說明，導(dǎo)致運行人員缺乏必要的技術(shù)支持。 ?。?）運行人員在歷次的啟、停操作中，對參數(shù)的調(diào)整尤其是汽溫的調(diào)整多次偏離規(guī)程規(guī)定。 ?。?）由于缺乏這方面的經(jīng)驗，檢修部門在機組停備檢修中，沒有將TP347H受熱面管道內(nèi)部氧化皮脫落情況的檢驗納入鍋爐防磨防爆檢查項目中，造成高過因氧化皮脫落堵塞爆管。  3.防范措施 （1）機組啟停過程中，主再熱汽溫溫升（降）速率直接影響到氧化皮的剝落；由于氧化皮和管壁金屬線膨脹系數(shù)有明顯差異，所以應(yīng)該嚴格控制主再熱汽溫升（降）速率。如果燃燒器采用等離子點火，為防止啟動初期溫升難以控制，應(yīng)采取少量煤量和減溫燃燒器的投入數(shù)量或鍋爐投油助燃。 ?。?）在鍋爐啟動和升負荷期間，注意監(jiān)視管壁溫度，如發(fā)現(xiàn)異常，可以采取快速升降負荷變壓沖管，或通過汽機旁路對系統(tǒng)進行長時間大流量低壓沖洗，以將沉積的氧化皮沖走。 ?。?）加強爐膛吹灰，定期清潔爐膛，以增強爐膛吸熱，降低過熱器壁溫。每天白班和前夜班，應(yīng)保證爐膛的正常吹灰。 ?。?）加強主再熱汽溫監(jiān)控調(diào)整，改善汽溫調(diào)節(jié)品質(zhì)。機組正常運行中要盡量避免大幅度調(diào)整減溫水造成減溫器后管壁溫度突變。 ?。?）發(fā)生爆管的受熱面沒有安裝溫度測點，可在高過增設(shè)測點，方便運行人員監(jiān)視。 （6）停爐后至少要進行一定時間（12h）的自然冷卻，然后才可啟風(fēng)機進行強制冷卻，避免停爐后管道內(nèi)氧化皮的大幅度脫落，致使堵管。 （7）嚴格執(zhí)行停爐必查原則，停爐時間大于3天時，要對屏過、高過管屏進行檢查，發(fā)現(xiàn)管道有變顏色等異常情況，及時檢查處理確認原因。 最近幾年，新投資的國內(nèi)和進口的超臨界機組，都曾發(fā)生鐵素體鋼和奧氏體不銹鋼管內(nèi)壁氧化膜剝落堵管或引起超溫爆管泄露事故。 應(yīng)加強主業(yè)技術(shù)之間的溝通交流，學(xué)習(xí)積累運行、檢修經(jīng)驗，采取有針對性的技術(shù)措施，避免重復(fù)發(fā)生類似事故。關(guān)于TP347H管內(nèi)氧化皮脫落原因，目前沒有定量的分析，國內(nèi)各大金屬材料研究部門正在研究分析。 針對此次發(fā)生的TP347H管道內(nèi)部氧化皮脫落造成爆管，可能是由以下原因造成。 ?、佟P347H 管為奧氏體不銹鋼管，實驗得知，其線膨脹系數(shù)為（1.6~2.1）×10-5,氧化物的線膨脹系數(shù)為（0.5~0.9）×10-5； 由于膨脹系數(shù)不等，管道內(nèi)蒸汽介質(zhì)參數(shù)變化較快時氧化物容易脫落，因蒸汽具有攜帶作用，少量脫落不會堵管； 但在異常工況下，如鍋爐啟停中升溫升壓速度過快、運行超溫等會造成氧化皮大量脫落，堵塞管道。 ?、凇≌囟葧r，氧化物一邊產(chǎn)生一邊脫落，隨蒸汽帶走，一般不會發(fā)生堵管。 當(dāng)超溫運行時就會加速高溫氧化，脫落氧化皮量大幅度增加，造成蒸汽不能將脫落的氧化皮全部帶走，部分沉積直至下彎頭部位堵塞發(fā)生爆管。 ?、邸⊥t過程中，由于不銹鋼在運行時內(nèi)壁已有大量的氧化物存在，而不銹鋼和氧化物的膨脹系數(shù)相差較大，冷卻時不銹鋼收縮快，氧化物慢。 氧化物被擠碎，龜裂，脫落，且蒸汽攜帶能力降低，最終氧化物沉積至管道下部。 ④ 鍋爐啟動時，由于不銹鋼在運行時內(nèi)壁大量氧化物的存在，停爐時已破碎并可能少量脫落，不銹鋼和氧化物的膨脹系數(shù)雖然相差較大，不銹鋼膨脹快，氧化物相對慢，氧化物破碎量小，一般不會造成氧化物大面積脫落。 升溫升壓速度過快時，可能導(dǎo)致氧化皮的大面積脫落。 ⑤ 超臨界機組過、再熱器內(nèi)壁氧化膜剝落引起超溫爆管的時間，通常在機組運行10000~20000h后發(fā)生。 目前，國內(nèi)因氧化膜剝落爆管最短時間的是某廠4號機組，在運行3136h（啟停5次）后，過熱器U行彎下部氧化膜堆積多的達100g，檢修后再并網(wǎng)運行僅5天，又因同樣原因再次發(fā)生爆管，并吹壞再熱器管排多出。 ?、蕖∵^、再熱器內(nèi)壁氧化膜剝落有兩個主要條件： 一是垢層達到一定厚度（臨界值），一般而言，奧氏體不銹鋼0.10mm，鉻鉬鋼0.2--0.5mm（運行2--5萬小時可以達到）； 二是母材基體與氧化膜或氧化膜層間應(yīng)力（恒溫生長應(yīng)力或溫降引起的熱應(yīng)力）是否達到臨界值（與管材、氧化膜特性、溫度變化幅度大、速度、頻度等有關(guān)）。 |
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