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一、制粒機安全操作規(guī)程 1. 制粒機維修人員必須經(jīng)過專門培訓，方能從事制粒機的保養(yǎng)與維修工作。 2. 在進行制粒機維修保養(yǎng)之前，有關人員必須仔細閱讀本規(guī)程和“制粒機使用說明書”。 3. 對制粒機內(nèi)部和電氣裝置進行檢查、維修、保養(yǎng)時，必須切斷該系統(tǒng)的總電源，并在控制柜上掛警示牌。工作時必須采取必要的安全措施。 4. 只有在制粒機停機后才能打開制粒機門，有的制粒機還必須將切刀提升后方能開啟制粒機門。 5. 制粒機上的安全裝置，如安全銷、行程開關、氣缸、調(diào)制器夾套蒸汽安全閥、液壓保護裝置等不得拆除或用其它物品代替。防護裝置應定期檢查。失效、故障、損壞的防護裝置應立即修復或更換。 6. 制粒機及其它輔助制粒設備上的儀表、控制裝置、電氣元件與電氣線路不得隨意更換或棄之不用。 7. 制粒系統(tǒng)各設備應有良好的接地，所有電纜、電線均要通過保護套管。 8. 制粒機運行時，連軸器和傳動裝置上必須有防護罩。 9. 制粒機工作時不能進行焊接與切割作業(yè)。 二、制粒機環(huán)模的拆裝 （一）螺栓聯(lián)接環(huán)模的拆裝 A.螺栓聯(lián)接環(huán)模的拆卸程序 1. 斷電停機后打開制粒機門，調(diào)松壓輥間隙，清理環(huán)模內(nèi)部。 2. 在熱制粒機上卸環(huán)模時，作業(yè)員工要帶皮手套，以防燙傷。 3. 擰下環(huán)模罩螺栓，卸下環(huán)模罩。 4. 打開制粒機側門，用套筒扳手分別松開各螺栓。 5. 至少2人合力用吊物裝置將環(huán)模取下。 6. 將卸下的環(huán)模清理后，置于備用環(huán)模定置區(qū)。 B.螺栓聯(lián)接環(huán)模的安裝程序 1. 該環(huán)模與主軸的聯(lián)接方式，是靠螺栓將主軸飛盤與環(huán)模上緊，以緊配合承擔全部負荷，因此安裝的關鍵是每個螺栓均勻受力，不能有任何松動的現(xiàn)象。同時要保證環(huán)模軸線與主軸線同心。有斷頭螺栓必須先取出才能安裝。 2. 檢查環(huán)模的內(nèi)表面合格螺栓孔以及主軸飛盤上耐磨環(huán)沒有問題再進行安裝。 3. 用環(huán)模起吊裝置將環(huán)模吊起與飛盤貼合，注意定位銷的位置。 4. 從側面上螺栓，均 擰進1/3的深度，然后對稱逐漸上緊螺栓。 5. 用百分表檢查環(huán)模表面的端面跳動不能超過0.15-0.2mm，邊轉動環(huán)模邊檢查跳動，同時在后面對對應的螺雙進行調(diào)整，直至符合要求。 6. 用扭力扳手對全部螺栓進行對稱上緊。 7. 最后調(diào)整好模輥間隙，并將環(huán)模罩用螺栓聯(lián)接好。 （二）制粒機壓輥的拆裝 A.壓輥的拆卸程序 1. 打開門蓋，拆除環(huán)模罩和喂料刮刀。 2. 拆下調(diào)節(jié)齒輪、壓輥壓板，從壓輥支撐桿上取下壓輥總稱。 3. 將壓輥上圓螺母止動墊圈的止動板板直，取下圓螺母。 4. 用機械式或液壓式壓力機擠壓壓輥軸，直至壓輥軸與軸承和殼體脫離。如果要敲擊，須墊厚木板。 5. 用合適的拉器取出軸承的外圈，或用銅棒小心將其敲出。 6. 從殼體內(nèi)取出密封擋圈、軸承及彈簧擋圈。 7. 檢查拆卸下來的零部件，如有磨損嚴重、損壞、斷裂的零部件應更換。 B.壓輥的安裝程序 1. 不同廠家的壓輥其內(nèi)部結構有所區(qū)別，拆卸前一定要了解說明書相關內(nèi)容。 2. 安裝前所有零件及安裝面要徹底清洗。 3. 安裝程序與拆卸程序相反，安裝過程不能有贓物雜質(zhì)進入壓輥總成。 4. 一定要注意軸承間隙的調(diào)整，通過壓輥滾動過程是否吃力或過輕來判斷，用過調(diào)節(jié)鎖緊螺母的松緊，來對軸承游隙進行調(diào)節(jié)，最后用止動墊圈鎖緊。 5. 在裝配過程對壓輥軸承加潤滑脂，但不要將油脂填的過滿。 6. 將壓輥總成裝回制粒室或置于規(guī)定區(qū)域備用。 7. 一切安裝完畢，再全部檢查一遍方能開機使用。 （三）制粒機的日常維護規(guī)程 a) 嚴格按潤滑規(guī)程，定人、定期、定點、定量、定品種加機油及潤滑脂。 b) 切刀與環(huán)模最小距離不能小于3mm。 c) 班前檢查制粒室內(nèi)各螺栓、螺釘和刮刀有無松動現(xiàn)象。 d) 開車前檢查模輥間隙并及時調(diào)整，確保各模輥間隙一致。 e) 班前檢查磁鐵，每班至少２次清理磁盒。 f) 隨時保持設備外表清潔，尤其是防止電機外殼上積塵。 g) 隨時消除跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。 h) 檢查有無漏油現(xiàn)象，及時更換油封。 i) 每半個月檢查１次行程開關是否動作可靠。 j) 每半個月檢查１次環(huán)模與傳動輪聯(lián)接鍵的磨損情況，以便及時更換。 k) 每半個月檢查１次主傳動皮帶的張緊度和磨損情況，要更換必須全部更換，以保證皮帶受力的均勻性。 （四）環(huán)模孔擴孔倒角加工技術 當環(huán)模倒角接近磨平時，制粒機產(chǎn)量下降嚴重，因此要重新用擴孔鉆或倒角專用麻花鉆對環(huán)模孔進行倒角。 1、鉆床的規(guī)格 專用倒角擴孔鉆床，其鉆臺上有二組平行安置的滾輪，便于環(huán)模在上面滾動，工作臂能四處上下調(diào)整，工作臺上冷卻液匯集用的溝槽及出口。 2、倒角方式與要求 a) 倒角前仔細檢查模孔中是否有金屬，如有一定要清理干凈。 b) 倒角鉆頭規(guī)格與要求 根據(jù)環(huán)?？字睆郊暗菇堑慕嵌葋泶_定。一般要求環(huán)?？椎菇菫?0o-70o。 c) 倒角過程的冷卻液 可以采購專用的硫化乳化液，也可以自行配制。 d) 倒角過程應注意的問題 由于?？讛?shù)量較多，因此倒角時應有順序進行。倒角過程最好2人一起工作，一個人控制鉆床手柄，另一個人控制環(huán)模的移動及用毛刷醮冷卻液給鉆頭降溫。 3、擴孔后的處理 a) 仔細檢查有無遺漏未擴的?？?。 b) 用砂紙將環(huán)模內(nèi)表面打磨一諞，去除毛刺。 c) 該環(huán)模上機后要求用油料反復壓5-8分鐘后，才能投料正式制粒。 （五）環(huán)模的存放 a) 存放期超過1個月的環(huán)模，如果是新模，最好保存其外包裝；如果是從機上拆下的環(huán)模，需將?？字械奈锪蠑D出，用油性(機油)填充料填充?？祝?/span> b) 填充料配方：10-15%的油脂（機油優(yōu)于植物油）+90～85%的麩皮（鋸木、細米糠、細統(tǒng)糠）； c) 將環(huán)模存放與干燥、清潔處，避免因潮濕使?？赘g。 三、制粒機維修規(guī)程 小修 每半年進行一次，包括以下內(nèi)容： 1. 檢查調(diào)整主軸軸承間隙，空心軸頭部分徑向跳動不超過0.05mm。 2. 拆洗喂料器、調(diào)制器軸承，更換潤滑油。 3. 檢查調(diào)制器槳葉磨損情況，更換損壞部分。 4. 檢查、更換損壞的切刀。 5. 維修清洗蒸汽系統(tǒng)減壓閥、過濾器、疏水閥、汽水分離器、閥門等。 6. 拆洗氣動三聯(lián)件及電磁閥。 7. 檢查電機接線盒內(nèi)螺栓是否松動，更換線盒損壞的密封圈。 8. 檢查地腳螺栓是否松動。 9. 給切刀移動裝置、門把手、鉸鏈提升裝置等運動部位的滑輪加油。 中修 每年進行一次，包括以下內(nèi)容： 1. 小修全部內(nèi)容。 2. 檢查電機軸承使用情況，更換潤滑脂。 3. 檢查撥料刀使用情況，磨損嚴重的要及時更換。 4. 更換磨損嚴重彈性降低的三角皮帶。 5. 檢查清理主軸、壓輥軸油路上的凝結物。 6. 調(diào)整制粒機主軸軸承間隙。 7. 校驗電流表、電壓表、溫度表、轉速表。 8. 檢查相關線路及電氣元件并及時更換維修。 9. 更換損壞的壓輥彈簧墊圈盒密封環(huán)。 10. 檢查皮帶輪磨損及鍵聯(lián)接可靠性。 11. 檢查安全裝置是否靈活，更換已失效的部件。 大修 每2年進行一次，包括以下內(nèi)容： 1. 中修全部內(nèi)容。 2. 檢查主軸軸承運轉情況，更換磨損嚴重或已損壞的軸承。 3. 檢查主軸、調(diào)制器、主軸軸頭的磨損狀況，嚴重的要及時維修或更換。 4. 檢查耐磨環(huán)和飛盤上鍵槽的磨損狀況，嚴重的要及時維修或更換。 5. 更換磨損嚴重的主軸銅套。 6. 更換已變形的主軸油封。 7. 制粒機機體、管道、支架除銹刷漆。 四、制粒機一般潤滑保養(yǎng)規(guī)程 1、制粒機潤滑保養(yǎng)實行“五定”制度。 2、不同制粒機的潤滑要求是不一樣的，因此油脂不能混合使用。 3、 潤滑油脂品種不能過多，但又不能浪費。潤滑脂必須是新鮮干凈、針入度不低于265(25℃時)、滴點不低于120℃。 4、10噸/h以上制粒機壓輥、主軸軸承的潤滑工具最好是壓縮空氣高壓油槍，以保證潤滑的可靠性。 5、制粒機潤滑規(guī)程是強制執(zhí)行規(guī)程。制粒機維護看板上有明確作業(yè)要求和工作記錄要求。 6、應定期拆卸、檢查、清洗油嘴和油路，尤其是在軸承燒死、油管中油脂高溫碳化、設備長期未用以及加錯油脂或混合加油的情況下，更要認真清理。 7、齒輪傳動制粒機，新機器使用500hr后換油，以后連續(xù)工作1000hr換油。 8、維護好加油泵、高壓油槍、黃油槍等潤滑專用工具。 制粒機的潤滑保養(yǎng)
注：其它一些具有相對運動的部位，如門把手的鉸鏈、切刀裝置、門安全開關操縱桿的螺紋、提升梁裝置的滑輪以及控制部分的氣缸、油缸等，可3個月潤滑一次，每次2ml。 五、制粒機常見故障、原因及排除方法
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