來源《企業(yè)管理》  文/包紅剛

現(xiàn)場管理是制造業(yè)內(nèi)部運營管理的基礎(chǔ)所謂現(xiàn)場管理，就是制造現(xiàn)場的管理人員通過各類管理工具，針對現(xiàn)場人、機、料、法、環(huán)五個因素，追求質(zhì)量、成本、交期、效率、安全等最優(yōu)目標(biāo)，圍繞完成生產(chǎn)任務(wù)、提高生產(chǎn)效率、培育下屬的管理職責(zé)而實施的管理。

根據(jù)上述對現(xiàn)場管理的描述，我們可以得到現(xiàn)場管理模型，如圖1所示。

圖中的每個交叉點，其實就是我們研究現(xiàn)場問題、使用現(xiàn)場工具的關(guān)鍵節(jié)點。比如，目前出現(xiàn)了交期問題，需要檢查人機料法環(huán)五個因素對交期的影響，以及管理者職責(zé)對交期問題的影響。根據(jù)這個模型，就很容易找到問題的根源從而解決問題。而在解決問題過期中，需要不斷把解決問題的方法等進行標(biāo)準(zhǔn)化，建立改善機制，不斷地提高現(xiàn)場管理水平。

現(xiàn)場管理就是圍繞現(xiàn)場因素、管理目標(biāo)、管理者職責(zé)三個維度，通過持續(xù)不斷地開展標(biāo)準(zhǔn)化與改善來推動現(xiàn)場的不斷提升，完成部門職責(zé)。

現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化

管理標(biāo)準(zhǔn)化首先是現(xiàn)場五個因素的標(biāo)準(zhǔn)化，具體分析如下：

1.環(huán)境管理

(1) 5S管理。5s管理包括五個方面，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

A.整理。 就是根據(jù)“清理、清除、清爽”的原則，把現(xiàn)場需要的不需要的東西整理出來，需要的留下，不需要的拿走，“要與不要，一留一棄”。整理的核心就是判定物料對現(xiàn)場作業(yè)的價值，而非物料自身價值。比如，筆者在一個軍工廠推行5s時，遇到這樣一件事：模具車間老班長的現(xiàn)場物料柜里，堆放著1978年人廠第一年做的一個模具，還有1982年全軍大比武做的另一個模具，等等。這些對現(xiàn)場作業(yè)是沒有價值的，屬于需要“棄”的物件，它們應(yīng)該放到公司發(fā)展陳列館里。

B.整頓。 就是根據(jù)“定點、定量、定容”的原則，對現(xiàn)場所需物料進行存放規(guī)劃，所需物料一目了然，隨手可取，是一種研究提高效率的方法，整頓的核心就是標(biāo)識與存放規(guī)劃，讓物流放置于最需要的地方、一般會采用防呆設(shè)置、定置管理、目視化管理等。

C.清掃。 即按照“掃黑、掃漏、掃怪”的原則，把現(xiàn)場清理干凈。清掃是Ss的核心環(huán)節(jié)，也是決定推行SS管理成敗的關(guān)鍵，太多的企業(yè)把清掃變成了大掃除，最終導(dǎo)致企業(yè)推行5S失敗，某企業(yè)在裝配線上配置12人的清潔工隊伍，這樣的清掃帶來的是成本上升，現(xiàn)場作業(yè)工人壓力增大。

所以清掃的核心是找到污染源，從源頭上去解決它。比如，為解決12個清清工的問題，后來采用了作業(yè)臺面傾斜5度角，作業(yè)臺面邊上設(shè)計了收集槽，作業(yè)臺面上下來的廢料廢渣就會自動進入收集槽，12個清潔工就可以下崗了。

解決清掃，一方面要建立QC小組等解決污染源，另一方面還需要劃定責(zé)任區(qū)域，明確各人現(xiàn)場清掃責(zé)任。

D.清潔。 就是按照“維持、保持、堅持”的原則，針對前述整理、整頓、清潔的各類要求與方法，建立規(guī)章制度，制定獎懲辦法，清清的核心在于規(guī)則的制度化、標(biāo)準(zhǔn)化，并能持續(xù)地稽核，推進改善、

E.素養(yǎng)。 即按照“守紀(jì)律、守時間、守標(biāo)準(zhǔn)”的原則，推行各類活動，讓員r養(yǎng)成良好的各類習(xí)慣。

推行5S管理不能指望輕松達成，習(xí)慣是需要用“胡蘿卜加大棒”來養(yǎng)成的，一般可以通過各類活動月促使員工養(yǎng)成好習(xí)慣。

Ss管理在推行中，核心要素是領(lǐng)導(dǎo)重視。某機電公司年年推行Ss管理，但年年都不了了之，在工廠總經(jīng)理掛牌現(xiàn)場責(zé)任后，很快推廣成功?？偨?jīng)理直接掛牌責(zé)任區(qū)的方法，讓員工感覺這次領(lǐng)導(dǎo)來真格的了，所有口頭上的重視，都不如實際行動。

(2) 目視化管理。日視化管理就是通過對現(xiàn)場環(huán)境、物料、設(shè)備與各類作業(yè)推行“看板”“標(biāo)識”“顏色”“線條”等，達成一目了然、一看即知的管理。日視管理一般包括對物品、作業(yè)、設(shè)備、品質(zhì)、安全的目視化管理。

(3) 定置管理。 定置管理是根據(jù)物流運動的規(guī)律，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科學(xué)地確定物品在工作場所的位置，實現(xiàn)人與物的最佳結(jié)合的管理方法。定置管理一般都會通過設(shè)定現(xiàn)場定置圖來展示。并明確固定位置與自由位置，通過自由位置的設(shè)置，解決現(xiàn)場布置的靈活性.定置管理由設(shè)備定置、區(qū)域（工具箱、工器具）、色調(diào)定置、倉庫定置、特別定置（質(zhì)控點、安全）、環(huán)境定置組成。定置管理的目的是人與物緊密結(jié)合，并保證發(fā)揮最優(yōu)效能的狀態(tài)。

2.技術(shù)工藝管理

技術(shù)工藝的要求，直接作用于作業(yè)人員的具體作業(yè)方法，決定了設(shè)備的使用效率、人機的配合、作業(yè)的順序和效率、作業(yè)計劃的合理性、訂單的最終齊套等。

(1) 技術(shù)工藝的內(nèi)容要求：需要確定產(chǎn)品工藝順序、零部件加工工藝、作業(yè)SOP、工時定額、材料定額、組裝順序、工裝夾具、模具、質(zhì)量控制的重點工序等等，

(2) 定額管理：必須有準(zhǔn)確的材料定額、工時定額，并需要考慮不同批量狀態(tài)下定額的系數(shù)。明確的定額有利于現(xiàn)場生產(chǎn)組織、資源組織、人員組織等。

(3) 工藝變更管理：需要有明確與規(guī)范的要求，每次工藝變更對現(xiàn)場制造來說都是一場災(zāi)難，意味著生產(chǎn)組織的異常，必須有完整的流程來保證變更對生產(chǎn)影響的最小化，更需要關(guān)注變更后資料管理等。

現(xiàn)有中小制造業(yè)存在著一個很大的問題，就是作業(yè)SOP問題,具體作業(yè)完全是由工人自身的理解及習(xí)慣來決定，而不是由詳細的SOP來規(guī)范。這樣就會帶來最終產(chǎn)品質(zhì)量問題、設(shè)備使用效率問題、工人個體的熟練度要求等問題。

3.設(shè)備管理

設(shè)備管理包括設(shè)備目視化、設(shè)備保養(yǎng)體系、設(shè)備日常管理、設(shè)備能力管理等。設(shè)備保養(yǎng)體系包括日常養(yǎng)護（一般由設(shè)備操作人員完成）、常規(guī)養(yǎng)護（設(shè)備管理人員完成）、年度養(yǎng)護(專業(yè)人員完成)。

設(shè)備的日常管理包括制定養(yǎng)護計劃、養(yǎng)護狀況檢查、設(shè)備現(xiàn)狀分析，設(shè)備異常處理、建立設(shè)備臺賬、制定設(shè)備規(guī)劃等。

設(shè)備能力管理：設(shè)備出廠時會有詳細的設(shè)備參數(shù)，不同作業(yè)狀態(tài)下設(shè)備的能力是不同的，工廠有必要了解清楚最佳設(shè)備能力狀況，并以此為標(biāo)準(zhǔn)來進行設(shè)備管理。同時，設(shè)備的產(chǎn)能狀況是生產(chǎn)組織中需要考慮的一個核心環(huán)節(jié)。

某印染公司進口了三臺印染機，居然是在筆者提醒下在采購部門的保險柜里找到了嶄新的設(shè)備操作說明書，相關(guān)人員均從未看過。許多公司都有類似的情況，這樣的設(shè)備管理狀況堪憂。

4.物料管理

現(xiàn)場物料包括各種加工原料、半成品、加工完成件、輔料、配料、工裝夾具、模具、工具等。通過前文所述定置管理要求，確定物料的科學(xué)擺放。

擺放中，需要考慮物料高度、擺放方式、拿取方式、傳輸方式、工藝要求、材料性質(zhì)等，尤其是加工件，通過人機工程，設(shè)置合適的位置，充分利用空間，利于加工和傳輸。

物料管理還需要明確以下幾點：物料的數(shù)量、物料的先進先出、物料的來去處等，尤其是不良物料的管理更需要謹(jǐn)慎，盡可能當(dāng)日處理掉。

5.人員管理

現(xiàn)場最終是人在使用，所以現(xiàn)場人員管理是現(xiàn)場管理的核心。對于人員管理，主要包括以下內(nèi)容：

(1) 對人員作業(yè)技能要求的培養(yǎng)。

(2) 對人員質(zhì)量意識的培養(yǎng)。灌輸質(zhì)量是做出來的理念，要求作業(yè)人員重視作業(yè)質(zhì)量與產(chǎn)品質(zhì)量，灌輸下道工序是上道工序檢驗員的理念。

(3) 對人員紀(jì)律及規(guī)范意識的培養(yǎng)。需要通過班前會、班后會、作業(yè)前工藝培訓(xùn)等各種渠道引導(dǎo)、灌輸員工紀(jì)律與規(guī)范意識。

(4) 使用管理工具的灌輸培訓(xùn)。尤其對班組長一級人員，更需要培訓(xùn)他們使用管理工具的能力，比如QC、IE、5s等最基礎(chǔ)管理工具。

現(xiàn)場的改善管理

推行改善，就有必要來認(rèn)識一下現(xiàn)場的七種浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費和制造過多（早）的浪費。可以通過分析七種浪費，來核對現(xiàn)場管理五大因素現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)化程度的不足，制定改善計劃并推行，最終提升標(biāo)準(zhǔn)化程度，消除浪費。

1.布局管理

現(xiàn)場布局是制造管理中的一個重要環(huán)節(jié)，布局的合理性直接影響著生產(chǎn)效率，可能帶來搬運的浪費、等待的浪費等。對于離散型企業(yè)，可以用最簡單的面條圖來觀察現(xiàn)場的布局合

理性，即把物料進入開始到物料離開現(xiàn)場整個過程，用一條線畫出來，直觀形象地看出現(xiàn)場布局是否合理。例如，改進前，現(xiàn)場物料傳送過程復(fù)雜，像打結(jié)的面條，而現(xiàn)場工藝布置改進后，物料傳送順暢了，減少了現(xiàn)場大量搬運，有效提高了生產(chǎn)效率?，F(xiàn)場的布局，一方面，可以考慮對現(xiàn)場進行重新布置，另一方面，也可以考慮對現(xiàn)有布置狀況下工藝順序進行調(diào)整，以最終達到布置的合理性。

對于流程型企業(yè)來說，一般有“I”型生產(chǎn)線、“U”型生產(chǎn)線等布局，需要更多地考慮節(jié)拍及現(xiàn)場工位設(shè)置。近期流行的CELL生產(chǎn)模式，是基于現(xiàn)有設(shè)備條件下多品種小批量生產(chǎn)的一種極大提高生產(chǎn)效率的現(xiàn)場布局模式。

2.效率管理

消除浪費的另一種管理改善模式，就是推行效率管理，即檢查設(shè)備生產(chǎn)效率、操作作業(yè)效率、人機匹配效率等。效率管理最優(yōu)的工具是IE，即進行作業(yè)分析、時間研究、動作分析、搬運分析、布置研究、線平衡等，通過這些研究，最終消除不合理時間、不合理動作、不合理作業(yè)，最大程度提升生產(chǎn)效率。本文重點講解作業(yè)分析、時間研究、動作研究，具體如下：

(1) 作業(yè)分析。所謂作業(yè)分析就是通過研究現(xiàn)有工藝作業(yè)要求，作業(yè)人員現(xiàn)場環(huán)境布置、設(shè)備狀態(tài)等，通過工裝夾具及模具的開發(fā)、分析其中的作業(yè)控制點、作業(yè)可能帶來的影響、作業(yè)的效率、后續(xù)作業(yè)對前期作業(yè)的影響等，找到最優(yōu)效率、人機配合最佳的作業(yè)方法。

一般可采用ECRS技巧來進行分析，即通過取消、合并、調(diào)整順序、簡化來優(yōu)化現(xiàn)有作業(yè)順序（見表）。

制造部門的現(xiàn)場管理人員在進行作業(yè)分析的時候，需要與設(shè)備、工藝、技術(shù)、質(zhì)量、外協(xié)、采購等相關(guān)部門協(xié)同作戰(zhàn)，甚至組建QCC小組進行攻關(guān)處理。

(2) 時間研究.時間研究是研究現(xiàn)場操作人員在作業(yè)過程中各類行為動作的時間分布，并進行分析占用時間的合理性，確定改善方向的一種工具。一般而言，作業(yè)的時間分布如圖3所示。

從作業(yè)的價值創(chuàng)造來說，只有作業(yè)的基本時間，才是真正創(chuàng)造價值的所以，應(yīng)該想辦法讓這部分時間占主導(dǎo)地位，其他時間越少越好。通過時間分析，我們能得出車間生產(chǎn)效率，并找出提升效率的攻關(guān)方向。

(3) 動作研究。不同的動作帶來不同的作業(yè)時間，動作研究就是研究作業(yè)時時的具體動作。優(yōu)化動作方式，而達到提升作業(yè)效率的一種方法。

研究動作常采用模特法(MOD)。就是把手指動作作為-個動單位，即1個MOD，其他的動作對應(yīng)不同的比例動作研究時，常用動作經(jīng)濟的三大原則來檢驗現(xiàn)場作業(yè)的效率，指導(dǎo)現(xiàn)場作業(yè)的優(yōu)化，

動作能活用的原則。能用腳或左手做的事情，決不用右手；養(yǎng)成兩手同時作業(yè)的習(xí)慣，并盡可能做到同時開始，同時結(jié)束；不要讓兩手同時停下來，空手情況下，要下功夫使其能做點別的工作

動作量節(jié)約的原則。盡可能小范圍運動，與身體的運動量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的運動量逐漸變小且靈活；材料和道具要放在手能取到的范圍內(nèi)，而且要盡可能近地放在容易拿到的地方，并按動作要素的先后順序安排好位置；基本本動作要素組合越少越好；將兩個以上的根據(jù)組合成一個。材料和部品要放置在容易拿取的容器里，為的是減少動作量；長時間用手拿持對象物品時，最好利用夾具。

動作法改善的原則。要讓動作按一定節(jié)奏自動有序進行；兩手同時相反反的方向，左右對稱的運動，同時不要向同一方向運動；利用慣性、重力、自然力等，另外盡可能地利用外界動力；減少疲勞，適當(dāng)調(diào)整作業(yè)點高度

往整個制造車間層面，效率管理還有一大工具。即瓶頸管理(TOC)，研究現(xiàn)場哪道工藝、哪個設(shè)備拖了生產(chǎn)的后腿，然后通過改變工藝、提升設(shè)備效率、轉(zhuǎn)移生產(chǎn)等各種方式，最終提升生產(chǎn)效率

3.成本管理

成本管理是對現(xiàn)場成小組成各因素進行分析、歸納、整理，找出成本中的浪費，進而找出解決力方式的一種管理模式。

制造現(xiàn)場的直接成本由材料與工價組成，間接成本則包括質(zhì)量成本、設(shè)備／能耗成本、輔助作業(yè)成本、各類浪費帶來的成本等，現(xiàn)場直接成本主要由兩個核心因素控制，即材料定額、工時定額

現(xiàn)場尤其需要關(guān)注各類間接成本及浪費的發(fā)生，可以通過QC的七大手法進行分析研究，成立QC小組解決各類浪費，壓縮間接成本。

備注：本文摘自原工業(yè)工程管理網(wǎng)“文摘”欄目，為IEMCC紀(jì)念而發(fā)布，若有不當(dāng)之處，請即予以聯(lián)絡(luò)處理。