快魚吃慢魚的速度競爭時代

新時代 新策略

從宏觀視野來看，世界范圍內已經(jīng)迎來了“新經(jīng)濟時代”的高潮，以“存量經(jīng)濟”、“買方市場”、“速度競爭”、“客戶至上”為顯著特點。而傳統(tǒng)大魚吃小魚的規(guī)模競爭、產(chǎn)品為王的時代已經(jīng)漸漸落伍了，因此轉型升級成為必然的競爭戰(zhàn)略

直面當下，我們這個時代堪稱“急劇變化的時代”。市場、客戶及訂單模式產(chǎn)生了十分苛刻的需求，主要表現(xiàn)為訂單的多變性與激變性，對眾多傳統(tǒng)模式的制造型企業(yè)提出了近乎“生死攸關”的新挑戰(zhàn)。因此當今的制造業(yè)，至少對于絕大多數(shù)的中小微企業(yè)而言，不再是“大魚吃小魚”的規(guī)模經(jīng)濟、而是“快魚吃慢魚”的速度經(jīng)濟。多品種、小批量、短交期、頻迭代的快速交付模式的實現(xiàn)已經(jīng)成為企業(yè)競爭力提升的新維度，被筆者稱為“第三極競爭力”

豐田的成功實踐

快速交貨就是意味著在客戶需要的時間點交付客戶需要的產(chǎn)品數(shù)量、并符合品質標準，在豐田這正是“準時生產(chǎn)JIT”的精髓。而精準計劃與排產(chǎn)的實現(xiàn)是保障訂單準時完成與交付的基礎手段，被業(yè)界稱為全面流動管理TFM（Total Flow Management），與原有的TQM及TPM并稱為3T管理

大野耐一：“我們所做的，就是不斷壓縮從客戶下單的那一刻起，直到我們收到貨款所用的時間。我們通過減少無附加價值的浪費，縮短時間”

新鄉(xiāng)重夫：比起通過作業(yè)改善以提高生產(chǎn)率或是降低成本，應該要優(yōu)先通過“工序”改善來縮短“生產(chǎn)交付周期時間（ Lead time）”

豐田踐行流動與拉動從而實現(xiàn)生產(chǎn)性改善的根本目的是加快流動性以縮短交付周期，這正是快魚吃慢魚速度競爭策略的具體表達，而豐田制造模式變革正是最成功的實踐

計劃與排產(chǎn)原則基石

滿足客戶訂單的交付是一切計劃與排程的最終目標

4類基本訂單模式

2類基本計劃模式

MTS

• 面向庫存的生產(chǎn)，備貨、補貨

MTO

• 面向訂單的生產(chǎn)，完成確定的訂單需求

MTS與MTO各有優(yōu)缺點

• 為了更容易地保證顧客交付滿意和生產(chǎn)的穩(wěn)定性，盡可能推行MTS，至少讓產(chǎn)品的零部件盡可能通用化。至于如何降低庫存占用，則是持續(xù)改進的課題

• 如此在大多數(shù)零部件通用化，小部分零部件定制化的前提下，管理者精力就可以聚焦于關鍵的少數(shù)

計劃體系2大嚴峻挑戰(zhàn)

客戶訂單模式的多變性與激變性

• 多品種

• 小批量

• 快交期

• 甚至是個性化定制

• 成熟產(chǎn)品的客戶需求量逐漸遞減，產(chǎn)品生命周期越來越短

• 大客戶的訂單批量較大，下單周期較長；但批量較小、交期短的訂單逐漸占據(jù)越來越大比重

• 訂單的變更越加頻繁，數(shù)量上的變動幅度經(jīng)常十分巨大

構建4級計劃保障體系

4級計劃體系

計劃體系的4大基本原則

預測計劃要滾動

• 訂單交付規(guī)劃

• 產(chǎn)能負荷、物料需求規(guī)劃

月次主計劃要明確

• 物料采購

• 成品入庫規(guī)劃

周次主計劃要確定

• 物料集結與齊套

生產(chǎn)日計劃要執(zhí)行（凍結與鎖定）

• 制造指令

• 人員配置

• 產(chǎn)能配置

• 物料配送

兩大實戰(zhàn)工具

• 三九拉動法

• 生管日次組合拳

（三九拉動法）

（生管組合拳）

計劃制定的主數(shù)據(jù)保障

靜態(tài)主數(shù)據(jù)

物料編碼

• 物料編碼有時也叫物料代碼，是計算機系統(tǒng)對物料的唯一識別代碼

• 主料、輔料與包裝材料

• 原料、部組件、成品與商品

• 自制件與外購件

物料清單BOM

• BOM分為“狹義BOM”與“廣義BOM”

• 物料清單是為裝配或生產(chǎn)一種產(chǎn)品所需要的外購部件、輔料、主料及包裝材料的清單。即物料清單說明產(chǎn)品是由什么組成的，各需要多少,它是物料管理的DNA（狹義BOM）

• 輔料的用量難以十分精確地確定，因此只能“準BOM化”

• 輔料的用量一般不是研發(fā)部門設定，而是生產(chǎn)技術部門設定

• 輔料一般不太受重視，消耗量也不能精確控制，因此在BOM中包含輔料十分有必要

• 最初版的狹義BOM由產(chǎn)品研發(fā)團隊制作（扁平式物料清單），被稱為“設計BOM”

• 廣義BOM是以物料主數(shù)據(jù)為核心的產(chǎn)品結構和生產(chǎn)流程相關的標準信息。它是物料管理中必要的信息共享集線器，而且所有必要信息應該能和BOM構成關聯(lián)，并且能從BOM中輸出，被稱為“工程BOM”

(工程BOM）

（設計BOM）

標準產(chǎn)能

• 對各生產(chǎn)階段、各工作中心（工序）所需的各種資源進行精確計算，得出人力負荷、設備負荷等資源負荷情況，并做好生產(chǎn)能力與生產(chǎn)負荷的平衡工作，制定出能力需求計劃

流程時間Lead Time

• 流程時間就是明確每一個工序的時間、上下工序之間的停留時間，從而精確確定整個產(chǎn)品所需的全部生產(chǎn)時間

物料庫存屬性

• 安全庫存量、最低量、最高量、經(jīng)濟訂貨批量、最小批量增量、委外/采購前置周期等參數(shù)

• 安全庫存值的設置與前置周期、前置周期內的最大消耗量有關，不僅需要科學計算后設置，還需要依據(jù)業(yè)務過程的變化而調整

動態(tài)主數(shù)據(jù)

ERP標準單據(jù)維護

• 需要及時維護好ERP系統(tǒng)的中的“銷售訂單”、“生產(chǎn)任務單”、“委外訂單”、“采購訂單”

即時庫存

• 必須確保即時庫存瞬間局的準確，做到賬實相符，其準確率需要達到A類（體積大/價值大）100%、B類（易清點/價值中）100%、C類（混合包裝/低值）98%以上，確保MRP和領發(fā)料的準確

完工日報表

• 需要及時采集車間、產(chǎn)線和機臺作業(yè)進度，完工日報表是最好的方式

產(chǎn)供銷聯(lián)動的頂層計劃PSI

訂單交付規(guī)劃

客戶的需求來自于市場預測與客戶各類訂單（確定訂單、意向訂單、Forecast訂單），而之后的排產(chǎn)計劃、采購計劃及其他的一切行動都是根據(jù)客戶訂單而制定的，這種邏輯被稱之為“產(chǎn)供銷一體化聯(lián)動”

但眾多企業(yè)在面臨著市場及客戶訂單的急劇變動時，不能迅速、準確地把握客戶需求的數(shù)量、交付期等定量核心信息，還停留在“淡旺季”的粗略定性的水平，因而無法給予制造板塊以指導性的基準，當然也就無法精確對應快速變化的市場及客戶需求

PSI計劃體系正是體現(xiàn)出“產(chǎn)供銷一體化聯(lián)動”的邏輯，它以客戶訂單的準確定量化信息為基準，通過銷售板塊、制造板塊、供應鏈板塊之間的嚴謹計劃評審為手段，制定出排產(chǎn)、采購、人員配置、設備裝置\工裝夾具制作等后續(xù)行動計劃，從而達到邏輯上的自洽！也因此形成了銷售拉動制造、制造保障銷售的良性合作！被筆者稱為“計劃體系的頂層設計”

PSI計劃體系的6大核心

PSI計劃是直接來自于市場預測與客戶訂單的計劃，它是所有其他后續(xù)計劃的基準，因此屬于“頂層計劃”

PSI計劃具有滾動性（Rolling），每一次的滾動都反映出最新的市場預測與客戶訂單。太慢的滾動顯然不能迅速反應，但過快的滾動難以精確。在自主品牌占優(yōu)的企業(yè)月度滾動比較正常，以客戶訂單為主的企業(yè)及OEM、ODM企業(yè)則2周滾動一次為佳

PSI計劃是以月度或周次為基本時間單元，注明所有產(chǎn)品所需要制造的數(shù)量而形成的表格

• 由于市場及客戶訂單變化的可能性越來越頻繁與劇烈，因此在PSI表格中其實只有N+2（月或周）的數(shù)據(jù)要求十分準確（一般為90%以上），否則不準確的數(shù)據(jù)將使得PSI失去了指導意義，甚至會導致錯誤的決策與行動

• 每次滾動更新之后，做出變化對比表格一目了然

以PSI計劃的數(shù)據(jù)為基準，采購部門將研討物料的采購與供給能否滿足需要？生產(chǎn)部門將研討產(chǎn)能是否滿足、人員數(shù)量是否滿足？工藝工程部門將研討設備、工裝夾具、物流器具是否滿足要求、、、、這些研討被稱為“生產(chǎn)構造檢討”

制造板塊與供應系統(tǒng)將各類檢討的結果與市場營銷板塊通過“PSI計劃商討會”的形式，也就是“訂單評審”，充分溝通、交流與協(xié)商，從而形成PSI計劃的執(zhí)行綱要。有些時候，調整PSI計劃也十分必要

（商討會綱要記錄）

后續(xù)計劃

排產(chǎn)計劃

排產(chǎn)計劃是每天的指令性計劃，它明確了生產(chǎn)什么東西（產(chǎn)品名稱、零件名稱）、生產(chǎn)多少（數(shù)量或重量）、在哪里生產(chǎn)（部門、單位）、要求什么時候完成（期間、交期）

精準排產(chǎn)的核心邏輯

• BOM計算物料需求數(shù)量

• 產(chǎn)能計算負荷量

• LT計算流程周期

• 工藝流程優(yōu)化排產(chǎn)配置

滿足完成品準時入庫是排產(chǎn)計劃的最終目標

排產(chǎn)的糾偏與完結

日次進度報工

日次調度會

• 訂單交期達成率考核只是起了“事后彌補“之作用，要使訂單交期達成率得以提升主要還是加強排產(chǎn)之后，生產(chǎn)過程中的異?？刂婆c糾偏，并將異常責任細分到第一責任人

• 排產(chǎn)計劃成立次確認會也稱為“生產(chǎn)協(xié)調會”，是生產(chǎn)、銷售、品質、采購、倉儲等相關部門每天聚集就生產(chǎn)異常、物料異常、出貨異常等問題進行溝通、協(xié)調、商討的一個日行例會，目的就是使生產(chǎn)、出貨中出現(xiàn)的問題能夠得到及時的解決

• 會議由PC主持，并負責跟蹤與完結，形成PDCA閉合環(huán)

周次產(chǎn)銷協(xié)同會

• 計劃部門依據(jù)銷售訂單的出運需求拉動成品作業(yè)和前置半成品車間的投料控制，以控制同步性和實現(xiàn)高效生產(chǎn)

• 成品出運計劃，必須處于預算控制狀態(tài)，可以建立相關的統(tǒng)計報表進行關注

• 編制出運計劃，是成品車間、半成品車間、原材料車間的拉動的核心

探索高級排產(chǎn)

拉動式排產(chǎn)

• 把生產(chǎn)計劃指令下達到特定的一個工序 （ 定拍工序Pacemaker Process）， 實現(xiàn)“拉動式PULL”

• 定拍工序對上游實行“超市補貨”，對下游實行“先入先出FIFO”，所以其他工序無需排產(chǎn)計劃

• 設計補貨及先入先出FIFO的規(guī)則，實施看板管理

運用數(shù)字化信息系統(tǒng)MES與APS

• 自動排產(chǎn)

• 優(yōu)化排產(chǎn)

• 排產(chǎn)進度可視化管理

共感 共悟

商場猶如戰(zhàn)場，企業(yè)之間的肉搏戰(zhàn)時刻上演，共同推動了人類制造業(yè)的不斷發(fā)展與進化。在品質取勝、性價比取勝的慘烈比拼之后，很多企業(yè)已找不到未來的方向、頗有黔驢技窮的之感

其實未來的方向就在眼前、競爭力提升之路就在腳下，那就是：以精益思想為指導、以智能化科技與技術為手段，以實現(xiàn)“多品種、小批量、快交付”訂單模式為目標的柔性靈敏制造方式，實現(xiàn)Just In Time的終極目標（提升流動性、加快資金流）

但如果沒有精準的計劃體系與排產(chǎn)指令，一切制造行動都是盲目的而且失去了目標導向，最終耽誤了訂單的準時交付而導致客戶的喪失

匠心宣言

專注、專研、專耕精益制造與精益管理二十余載，深知中國制造業(yè)過去的成長與崛起，更深感未來全球競爭之艱巨！實業(yè)興邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行