自2019年底，華為開始探索5G+智能制造的應(yīng)用，經(jīng)過近2年時(shí)間，完成多種業(yè)務(wù)場景的測試驗(yàn)證及產(chǎn)線上38種工業(yè)協(xié)議的對接，5G應(yīng)用的整體系統(tǒng)可靠性達(dá)到了99.99%，滿足工廠工業(yè)生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)和要求。以團(tuán)泊洼園區(qū)的標(biāo)桿車間為例，從規(guī)模上線運(yùn)行至今，整體5G應(yīng)用保持穩(wěn)定，收益明顯，助力產(chǎn)線平均每28.5秒產(chǎn)出一臺Mate40 Pro手機(jī)，單條線日產(chǎn)2400臺。

華為5G智能制造標(biāo)桿產(chǎn)線利用5G行業(yè)虛擬專網(wǎng)幫助生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了設(shè)備的“剪辮子”。5G網(wǎng)絡(luò)的使用可以為整棟樓節(jié)省約56萬米的網(wǎng)線。在節(jié)省大量成本的同時(shí)，產(chǎn)線設(shè)備可以靈活接入網(wǎng)絡(luò)，快速組裝，產(chǎn)品升級換代帶來的產(chǎn)線調(diào)整周期從原來的1周縮短為2天，大幅降低調(diào)整難度、減少停工所帶來的產(chǎn)能損失。

整個(gè)工廠的物料、半成品、成品的運(yùn)輸采用AGV完成，做到云端協(xié)同、持續(xù)在線，每個(gè)運(yùn)輸環(huán)節(jié)都能按要求準(zhǔn)時(shí)到達(dá)。整個(gè)車間40臺AGV 接入5G行業(yè)虛擬專網(wǎng)調(diào)度后，避免了原有接入Wifi網(wǎng)絡(luò)時(shí)跨AP、跨樓層的概率性掉話現(xiàn)象，跨區(qū)跨樓層運(yùn)行0故障，狀態(tài)穩(wěn)定，大大提高了物流周轉(zhuǎn)效率。

在機(jī)器視覺質(zhì)檢場景中，基于5G的大帶寬和低時(shí)延特性，連通MEC上的AI超級算力，有效地將AI質(zhì)檢導(dǎo)入到了產(chǎn)線的每一臺質(zhì)檢設(shè)備。這節(jié)省了原有的本地質(zhì)檢模式需要配備的工控機(jī)算力卡，使每個(gè)標(biāo)準(zhǔn)車間節(jié)省投資約300萬元，同時(shí)結(jié)合華為自主研發(fā)的質(zhì)檢AI算法，也大幅提升了檢測能力和檢測效率。以點(diǎn)膠質(zhì)檢環(huán)節(jié)為例，從拍照上傳至云端，到AI完成質(zhì)檢并下達(dá)指令給產(chǎn)線質(zhì)檢設(shè)備執(zhí)行操作，全程只需要1.5秒，提升了質(zhì)檢效率，進(jìn)而提升了整個(gè)產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。

華為5G智能制造標(biāo)桿產(chǎn)線通過在每條產(chǎn)線上部署的103個(gè)5G 數(shù)據(jù)傳輸終端，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備與云端管理系統(tǒng)的互聯(lián)，讓生產(chǎn)設(shè)備“開口說話”，讓零部件“自尋其路”。幫助全流程100多個(gè)工序通過MES+5G實(shí)現(xiàn)云連接，打通了OT系統(tǒng)和IT系統(tǒng)，將產(chǎn)品的工程數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)、訂單信息可視化到每一個(gè)工位上，進(jìn)行系統(tǒng)化的過程管理，助力實(shí)現(xiàn)數(shù)字化的精益管理。

華為公司通過5G應(yīng)用實(shí)踐，解決了制造行業(yè)設(shè)備連接率低、產(chǎn)線部署不靈活、人工成本高等痛點(diǎn)，破解了庫存與需求、質(zhì)量與效率、定制化和規(guī)?；拿?，體現(xiàn)出5G對垂直行業(yè)的業(yè)務(wù)改造及重構(gòu)的賦能作用，推動(dòng)工廠從傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)化。未來伴隨著5G融合定位、移動(dòng)加載等技術(shù)的持續(xù)成熟，制造企業(yè)少人化、智能化探索將持續(xù)深入。5G等新型信息技術(shù)將推動(dòng)企業(yè)向價(jià)值鏈的高端延伸，激發(fā)企業(yè)培育形成新的增長點(diǎn)。