隨著客戶個性化需求的提高，高檔特細號面料需求逐漸增多。特細號面料具有輕、柔、薄、軟、手感好、檔次高等優(yōu)點，擁有良好的市場前景，但實際生產中卻要面對漿紗困難、織造難度大等問題。當前，紡織行業(yè)基本實現(xiàn)了經(jīng)紗細度在 JC 5. 8 tex 左右產品的生產，但如果采取的工藝不合適，織造過程中也容易出現(xiàn)斷頭率高、經(jīng)緯停多等問題，影響生產效率及產品質量。

1 生產難點分析 

本文以 JC 1. 94 tex×2 股線為經(jīng)紗，開發(fā)特細號產品，重點研究其漿紗工藝、穿筘工藝、織造工藝，為同行生產相關品種提供參考。在漿紗工藝方面，從漿料配方、漿紗工藝參數(shù)方面著手，確保漿紗過程中較低的斷頭率，并顯著提升紗線強力和耐磨等指標；穿筘方面，確保經(jīng)紗不絞線，選用低摩擦穿筘器材和低摩擦穿軸工藝等；織造方面，從設備配件選用及參數(shù)調整、操作方法等方面著手，在保證織機效率情況下確保坯布質量。 

我們分析認為該產品的織造難點有以下三點。首先，紗號細，強力低，耐磨差，各工序生產過程中斷頭率較高，易造成織機效率低和疵布多。其次，總經(jīng)根數(shù)多，經(jīng)密大，穿筘過程中易出現(xiàn)絞線現(xiàn)象，影響織機效率，綜絲及停經(jīng)片密度大，對紗線摩擦較多，易出現(xiàn)積花。再次，織物密度大，布面薄，成把斷線后布面疵點明顯，且接線一次開臺成功率較低。

2 生產工藝研究 

2. 1 試驗品種

經(jīng)緯紗均為 JC 1. 94 tex×2 股線。坯布經(jīng)密960 根/10 cm，緯密 650 根/10 cm，幅寬 144. 8 cm?？椢锝M織為二上二下斜紋組織?？偨?jīng)根數(shù) 15 988根 。JC 1. 94 tex×2 股線質量指標 ：條干CV14. 55% ，－ 50% 細 節(jié)29個/km ，+50% 粗 節(jié)29 個/km，+140% 棉結192 個/km，+200% 棉結53 個/km ，捻度 189 捻 /10 cm，單紗強力129. 5 cN，單紗強力最小值 59. 3 cN。 

2. 2 漿紗工藝 

2. 2. 1 漿料配方

針對 JC 1. 94 tex×2 股線強力低、耐磨性差等問題，漿紗過程中采用高濃度 PVA 配方，提升紗線強力及耐磨性能。我們使用的配方中 PVA占比 33. 71%，同時確保漿膜強度；漿液濃度調至15%，確保上漿率在（20±1）% ；加入低黏 度的PVA205 及 M ?5 等漿料，使?jié){液黏度在 15 s 左右，保證分紗區(qū)分紗順利，減少分紗區(qū)斷頭。具體配方：30 kg PVA217，30 kg PVA205，25 kg CP ?L，25 kg AS?1，20 kg M ?5，15 kg CP?C，30 kg 918，3kg蠟片。

2. 2. 2 漿紗參數(shù)

漿紗采用 TTS20 型漿紗機，漿紗參數(shù)的設定主要遵循“高回潮率，高滲透，高伸長”的原則。

由于 JC 1. 94 tex×2 股線強力低，因此要降低各區(qū)張力，保持伸長的同時減少各區(qū)斷頭；采用雙漿槽漿紗，確保漿紗覆蓋系數(shù)在 40% 左右，兩漿槽覆蓋系數(shù)在 36. 44%；回潮率設定在 8%，各區(qū)溫度偏低掌握，確保漿后紗線回潮率在 6%左右，避免紗線出現(xiàn)脆斷問題；采用 20 kN 高壓，因紗線較細，采用高壓力兼顧漿液滲透。

具體工藝參數(shù)：車速 27 m/min，回潮率 8%，卷取張力 2 000 N，經(jīng)軸架張力 0. 8 MPa；壓漿力（高速和低速相同）20 kN，漿紗伸長率 0. 1%，輔助 預 烘 溫 度 87 ℃ ，漿槽溫度88 ℃ ，預烘溫度70 ℃，主烘溫度 66 ℃。

2. 2. 3 漿紗操作 

由于紗線頭份過多，密度大，為了防止?jié){紗過程中經(jīng)軸紗線波動、紗線張力不一致相互打絞，經(jīng)軸需提前烘干處理，經(jīng)軸架膠帶紙采用兩道，并使用防打絞分絞裝置，分絞棒跟隨經(jīng)紗轉動，可有效降低對紗線的波動，設備安裝效果如圖 1所示。

為防止起機過程中織軸軸面不平，織軸卷繞時，紗線由包軸布引入織軸時需保證平整，且兩側距邊部距離不可大于 5 cm。

為防止紗線錯層，造成織布絞線，漿紗落軸前按照 1∶1 比例分兩層引入分絞線后，打雙面膠帶紙落軸。

2. 2. 4 試驗數(shù)據(jù)

實際上漿率 19. 80%，回潮率 6%。漿紗前、后紗線性能指標對比如下?？梢钥闯觯瑵{紗后紗線的耐磨性及強力均有了顯著提高。

2. 3 穿筘工藝

穿筘過程中采用史陶比爾 DELT110 型自動穿筘機。因超細號紗線經(jīng)密較大，織造時停經(jīng)片處花毛不易掉落，從而造成花毛積聚斷經(jīng)。同時，超細號紗線密度小，強力低，綜絲、綜框、鋼筘磨損變形后易將紗線磨斷或拉斷，因此我們對穿筘器材進行了優(yōu)選。具體有：采用 0. 15 mm 的新型停經(jīng)片，避免紗線在停經(jīng)片處擠壓及花毛積聚造成斷頭；使用 OFFIR 綜眼綜絲，減少對紗線摩擦；采用無彎曲變形的 ALTOP 綜框。綜框頁數(shù)過少易導致單頁綜絲過密而擠壓紗線，造成斷頭；采用 8 頁綜框，以降低單頁綜框綜絲密度。

在穿筘操作中，由于經(jīng)密大，在分絞及穿軸過程中普通膠帶紙粘貼方法無法將紗線全部黏起，易導致紗線出現(xiàn)絞線現(xiàn)象，織造時絞線斷頭及造成條影條痕等疵點。針對此問題，我們在分絞時，分絞機橫梁后膠帶紙采用雙道膠帶紙進行粘貼，其中一道采用正反雙面粘貼（上層牛皮，下層美倫膠帶）；分絞機橫后梁至織軸中間粘貼一道膠帶紙，防止紗線游動；軸盤處粘貼一道膠帶紙，膠帶紙兩端需黏至軸盤上，防止織軸在轉動過程中松弛絞線；同時將分絞及穿筘過程中的斷頭全部接入，避免發(fā)生絞線現(xiàn)象。

分絞工藝按照漿紗所穿分絞線上下層 1∶1 分絞，使紗線織造時排列均勻。由于紗線過細，強力低，穿筘上軸及落軸時壓條必須由兩人分兩側安裝拆卸，防止壓條帶斷紗線。

穿筘落軸過程中加裝中央停經(jīng)條支撐鐵棒時，需將兩側紗線分清后加裝，防止絞線及積壓摩擦斷線。穿筘落軸過程中在停經(jīng)片與綜框間加一道分絞棒，防止紗線松弛落入停經(jīng)片造成絞線，導致掛機斷線。

2. 4 織造工藝

2. 4. 1 織機工藝

在 OPTMAX 型劍桿織機上織造，采用全新的引緯配件，包括劍頭、緯紗剪刀、開劍板、劍帶、劍輪等。

織機參數(shù)主要遵循“低摩擦 ，低張力 ，小開口”的原則進行設定，降低紗線在織造過程中的拉扯力，減少紗線斷頭率。車速 260 r/min，上機張力 2 500 N，開口時間 321°，綜框高度 145 mm，后梁高 度 2 cm 、深 度 4 格 ，開 口 臂 長 165 mm至 115 mm，停經(jīng)架高度 1 cm、深度 6 格。

2. 4. 2 相關操作要點 

掛機方面，焊接時改變焊接鋼筘前紗線預留長度，由原先 15 cm 改為 50 cm，防止焊接過程中拉斷紗線，同時避免掛機過程中紗線脫出鋼筘；安裝邊撐時，調好張力（偏小掌握），以防開車邊撐處斷線多，安裝鋼筘重點檢查是否壓線。

因經(jīng)紗過細，布面較輕薄，常規(guī)結頭方式在布面較明顯，且接頭易脫節(jié)。我們將接頭方式由正接改為反接。反接結頭方式結頭較小，在布面不易顯現(xiàn)且不易脫節(jié)。具體打結手法如圖 2所示。

針對產品布面輕薄，集中斷線后布面疵點較明顯的問題，我們采用錯位接頭的方式，避免結頭集中在一處；同時，采用錯位接頭的方式還可以降低由于結頭位置集中，結頭至織口位置受鋼筘集中摩擦被拉斷的幾率。

2. 4. 3 織造效果

采取以上技術措施后，最終織機效率達84. 1%，織物下機一等品率達 99. 79%，十萬緯經(jīng)停 25. 45 根，十萬緯緯停 4. 91 根。

3 結語

通過采取一系列的技術措施，我們公司實現(xiàn)了經(jīng)紗 JC 1. 94 tex×2 股線織物的順利織造。在生產實踐過程中，需做好以下幾點。首先，漿紗過程中需采用高 PVA 含 量的配方 ，采用“ 高濃度，高壓漿力，高回潮，低張力”的控制思路，重點提升紗線耐磨性及強力；其次，在穿筘工序，重點從穿法與器材的使用方面降低對紗線的摩擦，同時需避免絞線問題；再次，在織造過程中，重點降低紗線的摩擦及拉扯，減少斷頭率，采用反接及錯位接頭的方式可以減少布面斷疵疵點。

總之，我們在現(xiàn)有生產技術的基礎上，通過試驗不同規(guī)格參數(shù)間的差異，縮短調整時間，提升效率，降低了疵布率，保證了特細號產品的大批量生產，提高了公司產品的市場競爭力，也為公司構建差異化、特色化、高附加值的產品結構奠定了良好的基礎。