現(xiàn)在國內很多企業(yè)都還是采用大量生產方式下產生的組織架構，即是過分強調分工原則，這種方式的弊病主要是：總的來說解決問題的效率比較低，跨部門，跨組織的動作太多。

精益生產方式更多的是采用項目管理的方式去運行，一個項目下面，各類人才都有，不存在溝通障礙和跨部門帶來的效率滯后問題。當然這種方式也有弊病，那就是在生產產能處于衰減期的時候有些浪費資源。

綜上所述：我個人認為，在打江山的時候采用項目管理的組織行為方式比較有效率，在生產穩(wěn)定后期可以采用大量生產的分工而治。

精益生產之理解：在最大化的消除浪費的情況下，以靈活的生產方式，（快速換線，Cell line, JIT等）穩(wěn)定的生產出更多的良品（TPM），實現(xiàn)利潤的最大化。

精益生產推行的步驟：

第一步發(fā)現(xiàn)浪費：利用價值流發(fā)現(xiàn)產品在整個制作過程中的浪費與冗余。

第二步解決浪費：利用八大浪費指明浪費的方向，以7個零生產作為目標，以TPM為手段解決問題。

第三部標準化。

精益生產的三大要點之我所見：

第一步做好Value stream mapping價值流圖分析

第二步做好TPM管理

第三步做好 標準化管理

TPM管理之我所見：

以5S為基礎；

以教育訓練，自主管理，主題改善，專業(yè)保全，情報管理，事務革新，安全管理，品質保全為支柱

以安全為基本、效率為臺階、品質為目標。

TPM的基石是5S.

第一、教育訓練：培訓員工，提升員工素質，為之后的活動推廣起作重要作用。

第二、自主管理：TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總人數(shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性、創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員；特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。

第三、根據(jù)VSM分析出來的浪費，進行立項改善。徹底消除不必要的浪費行為。

第四、設備的維護和保全，做好設備管理工作，因為產品大多都是通過一系列的設備制作出來的，設備的穩(wěn)定及效率決定了整個產品生產周期的長短。

第五、做好部門之間的協(xié)調和溝通，本人建議采用項目管理的方式運作比較好。

第六、在改善過程中，我們必須得到技術部門的鼎力支持。不斷完善產品的設計，持續(xù)改善。

第七、以安全生產為基本，以人為中心的理念。

第八、以品質為支柱，不斷提升品質。