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1、 流掛：流掛現(xiàn)象是在噴涂后烘烤均化階段最容易出現(xiàn)的一類弊病，在垂直涂裝中最易流掛，它的形狀像小水珠一樣沿著邊角垂直流淌， 形成的表面缺陷。 @原因分析： 原漆的粘度太低、工件離噴槍距離太近涂膜過厚，線速度太慢是造成流掛的主要原因。 @解決方法： 提高涂裝粘度、增加固含量，提高溶劑揮發(fā)速度：調(diào)整噴槍距離和出油量、調(diào)整線速度、降低涂裝膜厚和烘烤溫度. 2.針孔.:面漆上的氣泡形如麻點(diǎn)、中間有小孔、象針扎一樣密密麻麻的凹于涂層表面。 @原因分析： 面漆噴得太厚(特別是施工粘度偏高，更易造成面漆噴得太厚),氣溫急劇下降 ,助劑、或溶劑配比不合理是造成針孔的主要原因。) @解決方法：增加開油比例以降低粘度，降低涂裝膜厚、調(diào)整溶劑揮發(fā)速率,提高紅外流平溫度或者給UV漆加熱,放慢UV流水線速度都可以解決針 孔問題.: 3、 霧光：高光UV面漆固化后有一層像霧一樣的表面缺陷，這種問題在單液黑底上最容易出現(xiàn)。 @原因分析： A、溶劑揮發(fā)太快、溫度和濕度偏高是造成霧光的主要原因，溶劑揮發(fā)太快使UV表面吸水、油水不混容 如果UV漆溶解力太強(qiáng)或底漆耐溶劑性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光． @ 解決方法： A、調(diào)整溶劑揮發(fā)速率。 B、調(diào)整UV漆和底漆配方，將底漆烘干且適當(dāng)降低涂膜厚度，使底漆在短時(shí)間烘烤時(shí)相對會干得透一點(diǎn)！ 4.魚眼：魚眼又稱凹陷，它一般呈現(xiàn)出圓形凹痕、邊緣凸起、看上去就像魚的眼睛。 @原因分析 工件表面和環(huán)境不干凈，壓縮空氣不干凈所造成。 @ 解決方法 重新清潔待涂裝的工件和環(huán)境、檢查壓縮空氣過濾系統(tǒng)是否正常。 塑膠UV涂料常見問題 1.附著力不佳 機(jī)理：單液型底漆與UV面漆之間不存在化學(xué)交聯(lián)，基本上底漆、面漆之間的分子間作用力（包括分子間范德華力和氫鍵作用力），以及底漆和 面漆之間的相互溶解，滲透所帶來的物理錨合作用，因此要求底漆和面漆之間的配套。底漆太硬面漆難以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成 良好的層間結(jié)合，底漆太軟容易咬底、發(fā)花、發(fā)霧，同樣面漆太厚，自由基聚合時(shí)體積收縮太大對附著力也有影響。- @影響附著力的可能原因 ： 1底漆硬度高；涂裝后放置時(shí)間太長，干得太透；鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響層間附著力的重要因素。 2、UV面漆原因： 樹脂和單體自身的粘附性不高；或配方設(shè)計(jì)時(shí)官能度偏高造成自由基聚合反應(yīng)時(shí)體積收縮太大（特別是涂膜太厚時(shí)體積收縮影響附著力的現(xiàn)象更明顯）；或UV固化不徹底，沒有形成足夠長的分子鏈。溶劑偏弱或揮發(fā)太快、導(dǎo)致對底漆及塑料底材的二次溶解力不夠。 表面張力太高，不能對底漆充分潤濕和流平，配方設(shè)計(jì)不合理。 @解決方案. 1、調(diào)整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長烘烤時(shí)間。鋁粉含量要控制在合理的范圍，使用和UV配套的底漆系統(tǒng)。 2、控制好UV涂膜的體積收縮,調(diào)整溶劑的溶解力和揮發(fā)速率,調(diào)整膜厚、引發(fā)劑用量和燈功率,重新選擇原材料和調(diào)整配方 2.硬度 .硬度的影響因素與解決方案 硬度的定義:涂層的硬度一般是指涂膜表層的鉛筆測試硬度,其測試結(jié)果主要取決于涂層自身的硬度,同時(shí)也與涂膜的韌性和表面滑爽有關(guān)., n) @ 影響硬度的可能原因:： 底漆硬度和涂膜厚度； 所選用主體UV樹脂的結(jié)構(gòu)和官能度，單體官能度越高硬度越高體積收縮越大，厚涂時(shí)附著力易差； 配方的最終UV固化轉(zhuǎn)化率要求UV固化時(shí)能量不小于800mj/cm2。 涂層中丙稀酸雙鍵的交聯(lián)密度； UV線紅外流平溫度和時(shí)間、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解決方案： 調(diào)整底漆硬度； 調(diào)整面漆配方增加交聯(lián)密度，但不能太高，以硬度大于H為好； 增加涂膜厚度,控制在30-40um； 增加曝光強(qiáng)度，但不宜太高，否則官能團(tuán)太多，交聯(lián)點(diǎn)太多，體積收縮太大，厚涂時(shí)附著力會變差；! 調(diào)整紅外流平溫度和時(shí)間，使UV漆中溶劑在紅外流平時(shí)要充分釋放后再進(jìn)行紫外光固化，但紅外流平溫度過高或時(shí)間太長也會造成UV漆咬底漆而降低整個(gè)涂層硬度。' 3. 針孔和麻點(diǎn)形成的原因與解決方案 @外界因素: 環(huán)境中灰塵太多； 物件表面沒有處理干凈 (灰塵、油污、靜電等)； 底漆涂裝工藝缺陷、細(xì)度不夠或反粗。 涂裝因素: 配方體系中過濾不干凈或搭配不合理,體積收縮太大,涂膜的潤濕鋪展性不佳，易形成局部團(tuán)聚，導(dǎo)致麻點(diǎn)產(chǎn)生； 稀釋劑的溶解力不夠,溶劑揮發(fā)后期有不相容物析出； {噴涂粘度過高,一次涂膜太厚引起的針孔，或者是助劑使用不當(dāng),底面的微小氣泡上升而沒有破裂。- a1 K5 K' a: e, U8 P& @ 可行的解決方案： 提高噴涂車間的無塵級別； 對素材除油除蠟,用靜電槍除塵； 保證底漆的細(xì)度，色漆控制在15微米以下，銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力； 調(diào)整配方的相容性、固化速率和體積收縮，引入大分子量的體積收縮小伸展性較好的樹脂； 控制稀釋劑的溶解力和揮發(fā)梯度，做到溶解力、揮發(fā)速率和咬底性的三方平衡； 調(diào)整助劑的合理搭配，做到潤濕、流平、消泡性能三者平衡。 4.涂膜泛白 原因與分析 @ 可能原因 1、光固化涂裝環(huán)境濕度太高，曝光時(shí)表面凝結(jié)有水份； 底漆線溫度太高，底漆線稀釋劑揮發(fā)太快，揮發(fā)時(shí)水份落在底漆表面而泛白。 @ 解決方案： 1、涂裝環(huán)境的濕度盡量控制在不高于80%；應(yīng)在40%-70%，溫度20℃-30 ℃ 2、降低溶劑的揮發(fā)速度，降低涂膜厚度。 5. 手印的形成原因與分析 手印來源于人體的汗液和小分子遷移的結(jié)合，主要有以下幾種： 1、UV涂料固化過程中殘留的小分子丙烯酸酯單體； 2、引發(fā)劑分解后產(chǎn)生的小分子； 3、有機(jī)硅助劑遷移到表面的作用； 4、總體來說人體汗液沒法解決，只能從配方上去想辦法； 單體的選擇很重要，尤其是單官能團(tuán)單體；注意涂層曝光的固化程度和轉(zhuǎn)化率； 引發(fā)劑的搭配用量合理 選擇表面張力低和耐污性好的助劑。 @縮孔的形成原因與分析 1、被涂物表面有油污或表面有蠟和灰塵，涂裝時(shí)局部表面張力過低容易產(chǎn)生縮孔； 2、涂裝時(shí)空壓機(jī)有油或水混進(jìn)了油漆中，引起縮孔； 3、涂料的表面張力過高，被涂物的表面能過低在涂裝時(shí)也容易引起縮孔； 4、被涂物表面被有機(jī)硅污染或是涂料中使用了過量的短波有機(jī)硅油也容易引起縮孔。 @解決方案： 檢查空壓機(jī)中的油水是否長時(shí)間未放； 檢查油水過濾系統(tǒng)是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常，最好加裝空氣干燥過濾器； 涂裝前用白電油或IPA清潔被涂物的表面，除去表面油質(zhì)，蠟和其它污漬； 涂料的表面張力要盡量調(diào)整到和被涂物的表面能接近，涂裝濕潤不好可以用溶劑調(diào)整，涂裝以后產(chǎn)生縮孔可以用低表面張力的助劑調(diào)整； 表面被有機(jī)硅污染過的物件要特別做好清潔，涂料中使用的助劑要仔細(xì)篩選和評估。 6. 不耐水煮的 @原因分析 1、涂層偏薄或涂層固化不徹底； 2、配方中選用的主體樹脂或單體含有親水性基團(tuán)； 3、涂層的交聯(lián)密度偏低 4、固化后殘留有小分子； 5、底面配套的密著性差。 @解決方案： 1、選擇疏水性較好的單體和樹脂； 2、涂層的固化程度和膜厚要控制適當(dāng)； 3、交聯(lián)密度和轉(zhuǎn)化率越高越好； 4、控制好固化速率，減少小分子的殘留； 5、調(diào)整好底面配套的密著性，達(dá)到素材和涂層的應(yīng)力平衡。 7. 流平不良 @ 原因分析稀釋劑溶解力不夠或揮發(fā)速率過快； 開油比例偏低，涂裝粘度偏高導(dǎo)致流平不佳； 涂料分子量高或涂裝固含量偏低 配方中使用了短波助劑； 樹脂相容性不良。 @ 解決方案 調(diào)整溶解力或揮發(fā)速率； 控制好開油比例和涂裝粘度； 配方的分子量和涂裝固含要控制的合理； 短波助劑少用或不用； 選擇相容性好的樹脂搭配組合 8. 開裂 @原因分析 配套底漆干燥時(shí)間不夠； 面漆稀釋劑太強(qiáng)或揮發(fā)太慢 曝光能量太高固化收縮率太大； 交聯(lián)密度高或轉(zhuǎn)化率太低； 涂膜太厚或曝光過程的溫度偏高。 @解決方案： 底漆噴涂后要有足夠的溫度和干燥時(shí)間； 面漆稀釋劑不能太強(qiáng)和揮發(fā)太慢； 控制好曝光能量，添加低官能團(tuán)樹脂及單體調(diào)整體積收縮； 降低交聯(lián)密度提高轉(zhuǎn)化率； 控制涂膜厚度和曝光過程的溫度。 9.起皺 @罩光后漆膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象主要原因 1、底漆烘烤時(shí)間過短，漆膜噴的過厚； 2、底漆干燥速度太慢； 3、光固化溶解力太強(qiáng)。 @解決方案： 1、提高烘烤溫度或者延長烘烤時(shí)間，控制漆膜； 2、提高底漆干燥速度； 3、降低光固化溶解力。 |
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