1總裝效率提升--OPE

OPE總體工廠效能是衡量以人為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標(biāo)，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，也是一個考核各個部門業(yè)績的指標(biāo)。

1、OPE架構(gòu)

（1）負荷工時：計劃損失：支援其他部門，工作中間休息，早會，5S，教育訓(xùn)練。

（2）稼動工時：管理損失：缺料導(dǎo)致的待料，等待指示，等待故障修理，等待換線，白晚班交接班，開線，其它偶發(fā)的管理上的損失。根據(jù)人員是否在等待判斷發(fā)生的管理損失，5分鐘以上可明顯記錄的工時！

（3）有效工時：線平衡損失：由于工序之間作業(yè)周期時間不同（快慢不均），發(fā)生了人員等待的損失。累積倍數(shù)增長效應(yīng)，為五大損失中影響最大者！

（4）價值工時：

動作損失：違反動作經(jīng)濟原則發(fā)生的損失（22種損失），沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)或不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時，發(fā)生的動作損失，重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失，不夠熟練發(fā)生的損失，因機器、物料配置不佳發(fā)生的損失。

自動化替換損失：實施自動化可以達到省人化的目標(biāo)，但同時也發(fā)生了人員等待的損失

測定調(diào)整損失：品質(zhì)不良、人工整修的工時損失。因品質(zhì)不穩(wěn)定，為防止不良發(fā)生和流出而頻繁地實施測定調(diào)整所發(fā)生的工時損失。

2、OPE計算公式

（1）OPE=稼動率X工時平衡率X操作效率

（2）對于一條線生產(chǎn)多機型，要計算一天/一周/一月的OPE，該如何處理？

3、如何提升OPE?

（1）STEP 1：意識革命

（2）STEP 2：標(biāo)工基礎(chǔ)建立

（3）STEP 3：效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建

①定損耗工時類別：全面梳理，分層設(shè)定，代碼表示

②建立基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫：機型、人員

③損耗工時記錄：全面記錄 ≥5分鐘的損耗

④生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄：記錄線別、工單、料號、產(chǎn)量、不良、人數(shù)、時間段

⑤OPE指標(biāo)及時體現(xiàn)：每個工單、機型。線體OPE日趨勢圖

⑥工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方向：工時趨勢圖、工時占比趨勢圖。各類損失工時累計、損失工時累計占比

⑦稼動損失分析：通過柏拉圖、餅圖分析發(fā)現(xiàn)重要的少數(shù)問題。對責(zé)任部門進行檢討。指標(biāo)監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，并及時發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題

（4）STEP 4：稼動率提升

①建機制：建立“專案改善+突發(fā)問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟

②專案改善：解決重要的少數(shù)問題

③突發(fā)問題處理：日常管控，防止新的“重要少數(shù)”問題產(chǎn)生

（5）STEP 5：操作效率提升

新員工訓(xùn)練：

①工作適應(yīng)性分析：通過兩項測試及工作適應(yīng)性分析，發(fā)掘先天性優(yōu)勢，把新人放到最合適的位置

②JIT訓(xùn)練法：專業(yè)的老師訓(xùn)練，從源頭上抓起，保證操作的正確性

③理論培訓(xùn)方法優(yōu)化：找最專業(yè)的講師，把他們的授課現(xiàn)場錄制下來，作為新員工理論培訓(xùn)教程，讓每個新員工都能接受最好的理論培訓(xùn)

（6）STEP 6：線平衡率提升

（7）STEP 7：快速反應(yīng)系統(tǒng)

（8）STEP 8：省人化

2配件效率提升--OEE

OEE總體設(shè)備效能是衡量以設(shè)備為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標(biāo)，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，也是一個考核各個部門業(yè)績的指標(biāo)。

1、常見的誤解

·誤解1：今天計劃100個，實際做了80個，所以今天的效率是80/100=80%

解讀1：只能說計劃完成率是80%

·誤解2：上個月算下來平均每天可以做500個，今天只做了400個，所以今天的效率是400/500=80%

解讀2：沒有標(biāo)準(zhǔn)工時和產(chǎn)能，可信度不高

·誤解3：效率就是一天能做多少個

解讀3：應(yīng)該叫一天的生產(chǎn)能力（產(chǎn)能）

2、OEE架構(gòu)

（1）負荷時間：計劃停機損失：由于訂單不足排產(chǎn)不飽和導(dǎo)致的停機。必要性的管理活動：早會，5S。為維持設(shè)備的可靠性，保證品質(zhì)，保證安全，所做的設(shè)備保全活動：定期保養(yǎng)。

（2）稼動時間：

故障損失：機能的停止，為恢復(fù)機能需要更換零件或修理，發(fā)生的停止時間，一般在5分鐘以上。

換模(線)損失：當(dāng)前型號產(chǎn)品生產(chǎn)完成開始，切換到下一型號，直到完全可以生產(chǎn)出合格品為止的時間損失。由于換模（線）水準(zhǔn)不一致，損失時間也差異很大，快則幾分鐘，慢則數(shù)小時。

換刀具損失：刀具的定期更換，或因刀具的損傷而臨時更換所引起的時間損失。

暖機損失：在如下的情形時，依照規(guī)定的周期運轉(zhuǎn)，而不發(fā)生機器的毛?。ǘ虝和C、小毛病、刀具損傷等）到品質(zhì)穩(wěn)定可以生產(chǎn)出合格品為止的損失時間。

（3）凈稼動時間：

小停機空轉(zhuǎn)損失：與設(shè)備的故障不同，小停機只是短時間（2~3秒以上，5分鐘以下）的毛病而使設(shè)備停止或空轉(zhuǎn)的狀態(tài)。

速度降低損失：實際速度小于設(shè)計速度的損失。設(shè)計速度低于目前技術(shù)水準(zhǔn)或應(yīng)有的狀態(tài)之速度差的損失。

（4）價值稼動時間：

品質(zhì)不良人工整修損失：因品質(zhì)不良、人工整修所造成的時間損失。無法精確記錄，但可通過不良數(shù)推算得出。

3、如何提升OEE?

（1）定停機類別：盡量涵蓋全面，分層次(按照大、小類別)，以代碼表示

（2）量化管理：建立完善的報表體系，圖、表結(jié)合，工具運用

（3）建機制：建立“專案改善+突發(fā)問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟

（4）專案改善：解決重要的少數(shù)問題

（5）突發(fā)問題處理：日常管控，防止新的“重要少數(shù)”問題產(chǎn)生