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【方法一】 精蒽氧化法氣相固定床氧化法 將精蒽加入氣化室加熱氣化后與空氣混合，二者比例為1︰（50～100）?；旌蠚怏w進(jìn)入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，經(jīng)薄壁冷凝后即得產(chǎn)品。 液相氧化法 將精蒽計(jì)量后加入反應(yīng)釜，再加入三氯苯在攪拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反應(yīng)溫度105～110 ℃，將副產(chǎn)物NO排除，反應(yīng)6～8 h后，減壓蒸出溶劑，冷卻結(jié)晶。得產(chǎn)品。此法設(shè)備腐蝕嚴(yán)重。 苯酐法 將苯酐計(jì)量后加入反應(yīng)釜，加苯在攪拌下加熱熔解。加熱至370～470 ℃，使混合氣通過(guò)硅鋁催化劑進(jìn)行氣相縮合。得產(chǎn)品。 羧基合成法 將計(jì)量的苯加入反應(yīng)釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反應(yīng)4 h，一直通到CO壓力不再下降，反應(yīng)結(jié)束。經(jīng)處理得產(chǎn)品。 【方法二】 在第一次世界大戰(zhàn)前，蒽醌產(chǎn)量很小，僅有以重鉻酸鈉將蒽氧化為蒽醌的一種生產(chǎn)方法。20世紀(jì)40年代發(fā)展了蒽的氣相催化氧化法。目前，在美國(guó)廣泛采用苯酐法。近年來(lái)，又發(fā)展了萘醌法和苯乙烯法。 1.蒽氣相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽為原料，以空氣作氧化劑，五氧化二釩為催化劑，進(jìn)行氣相催化氧化，反應(yīng)器有固定床和硫化床兩種類型。 我國(guó)蒽醌生產(chǎn)廠大多采用固定床反應(yīng)器，用含量大于90%的精蒽，熔化后用300℃左右的熱空氣以1560立方米/h的流速帶出汽化精蒽，在熱風(fēng)管道中混合后通過(guò)固定床催化氧化的列管反應(yīng)器，總收率達(dá)80%-85%。原料消耗定額：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽來(lái)自煤焦油蒸餾，不含無(wú)機(jī)離子。氧化蒽醌的生產(chǎn)過(guò)程中，主要采用蒸餾和氣相催化氧化，沒(méi)有廢水廢氣產(chǎn)生，不會(huì)產(chǎn)生氯離子、硫酸根離子和鐵離子等，所以氧化蒽醌在用作高檔染料方面具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。其缺點(diǎn)是原料精蒽受煤焦油產(chǎn)品的制約。 2.苯酐法 以苯酐、苯為原料，以三氯化鋁為催化劑，進(jìn)行付-克（Friedel-Crafts）反應(yīng)，然后用濃硫酸脫水生成蒽醌。苯酐法又分為溶劑法、球磨法和氣相縮合法。我國(guó)大多采用溶劑法，即以過(guò)量的苯為溶劑。此法原料易得，可以從石油做起，具有反應(yīng)溫度低、設(shè)備簡(jiǎn)單、副反應(yīng)少等優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是污染嚴(yán)重，三氯化鋁廢酸水不易處理，而且生產(chǎn)成本高。我國(guó)合成蒽醌均采用苯酐法。原料消耗定額：苯酐768kg/t、純苯700kg/t、硫酸（98%）1364kg/t、三氯化鋁1554kg/t、發(fā)煙硫酸1000kg/t。 3.萘醌法以萘醌和丁二烯為原料，以氯化亞銅為催化劑，進(jìn)行縮合反應(yīng)、脫氫后得蒽醌。由于石油化工的飛速發(fā)展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。該法具有消耗低、三廢少等優(yōu)點(diǎn)，在日本和美國(guó)萘醌法已達(dá)到相當(dāng)規(guī)模，有發(fā)展前途。日本川崎公司使用此法生產(chǎn)。我國(guó)科研部門進(jìn)行過(guò)大量研究，雖然小式、中式均已成功，但未工業(yè)化生產(chǎn)。該法的缺點(diǎn)是萘醌和丁二烯本身價(jià)格較高，目前，由于反應(yīng)動(dòng)力學(xué)研究不夠，催化劑性能不佳，經(jīng)常出現(xiàn)床層飛溫?zé)?，操作彈性小?/span> 4.苯乙烯法 由苯乙烯先進(jìn)行二聚反應(yīng)，然后氧化成鄰苯酰基苯甲酸，再環(huán)合成蒽醌。該方法的優(yōu)點(diǎn)是原料易得，沒(méi)有苯酐法的鋁鹽廢水引起的公害問(wèn)題，產(chǎn)品成本較低。但反應(yīng)條件較苛刻，技術(shù)復(fù)雜，設(shè)備要求高，是德國(guó)BASF研究的新成果，但目前還未放大到工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模。此外，日本三井化學(xué)公司獲得了以甲苯為原料制備蒽醌的專利。由于工藝簡(jiǎn)單、原料便宜，引起了人們的關(guān)注。 來(lái)源：http://www./cas/84-65-1_888730.html#zhiBeiDiv |
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