事故情況描述

|北京某旅館的某區(qū)為一6層兩跨連續(xù)梁的現(xiàn)澆鋼筋混凝土內(nèi)框架結構，上鋪預應力空心樓板，房屋四周的底層和二層為490mm厚承重磚墻，二層以上為370mm厚承重磚墻。全樓底層5.0m高，用作餐館，底層以上層高3.60m，用作客房。底層中間柱截面為圓形，直徑550mm，配置9根直徑為22的二級鋼筋縱向受力鋼筋，￠6@200箍筋，如圖2.35所示。柱基礎的底面積為3.50m×3.50m的單柱鋼筋混凝土階梯形基礎；四周承重墻為磚砌大放腳條形基礎，底部寬度1.60m，二者均以地基承載力fk=180Kn/m2(持力土層為粘性土)，并考慮基礎寬、深度修正后的地基承載力設計值算得。

|該房屋的一層鋼筋混凝土工程在冬季進行施工，為混凝土防凍而在澆筑混凝土時摻入了水泥用量3%的氯鹽。

|該工程建成使用兩年后，某日，突然在底層餐廳A柱柱頂附近處，掉下一塊約40mm直徑的混凝土碎塊。為防止房屋倒塌，餐廳和旅館不得不暫時停止營業(yè)，檢查事故原因。

事故原因分析

|在該建筑物的結構設計中，對兩跨連續(xù)梁施加于柱的荷載，均是按每跨50%的全部恒活荷載傳遞給柱估算的（另50%由承重墻承受），與理論上準確的兩跨連續(xù)梁傳遞給柱的荷載相比，少算25%的荷重。

|柱基礎和承重墻基礎雖均按fk=180Kn/m2設計，但經(jīng)復核，兩側(cè)承重墻下條形基礎的計算沉降估計45mm左右，顯然大于鋼筋混凝土柱下基礎的計算沉降量（估計在34mm左右）。雖然，他們間的沉降差為11mm﹤0.002l=0.002×7000=14mm,是允許的；但是，由于支承連續(xù)梁的承重墻相對“軟”（沉降量相對大）。而支承連續(xù)梁的柱相對“硬”（沉降量相對?。?，致使樓蓋荷載往柱的方向調(diào)整，使得中間柱實際承受的荷載比設計值大而兩側(cè)承重墻實際承受的荷載比設計值要小。

|（1）和（2）項累計，柱實際承受的荷載將比設計值要大得多。

|柱雖按￠550圓形截面鋼筋混凝土受壓構件設計，配置9根直徑為22的二級鋼筋縱向鋼筋，AS=3421mm2，含鋼率1.44%，從截面承載力看是足夠的，但箍筋配置不合理，表現(xiàn)為箍筋截面過細、間距太大、未設置附加箍筋，也未按螺旋箍筋考慮，致使箍筋難以約束縱向受壓力后的側(cè)向壓屈。

|底層混凝土工程是在冬季施工的，混凝土在澆筑是摻加了氯鹽防凍劑，對混凝土有鹽污染作用，對混凝土中的鋼筋腐蝕起催化作用。實際上，從底層柱破壞處的鋼筋實況分析，縱向鋼筋和箍筋均已生銹，箍筋直徑原為￠6，銹后實為￠5.2左右，截面損失率約為25%。如此細又如此稀的箍筋難以承受柱端截面上9根直徑為22的二級鋼筋縱筋側(cè)向壓屈所產(chǎn)生的橫拉力，起結果必然是箍筋在其最薄弱處斷裂，此斷裂后的混凝土保護層剝落，混凝土碎塊下掉。

事故情況描述

|某百貨大樓一層櫥窗上設置有挑出1200mm通長現(xiàn)澆鋼筋混凝土雨篷，如圖2.36（a）。待到達混凝土設計強度拆模時，突然發(fā)生從雨篷根部折斷的質(zhì)量事故，呈門簾狀如圖2.36（b）。

事故原因分析

|受力筋放錯了位置（離模板只有20mm，如圖2.36c）所致。原來受力筋按設計布置，鋼筋工綁扎好后就離開了。打混凝土前，一些“好心人”看到雨篷鋼筋浮擱在過梁箍筋上，受力筋又放在雨篷頂部（傳統(tǒng)的概念總以為受力筋就放在構件底面），就把受力筋臨時改放到過梁的箍筋里面，并貼著模板。打混凝土時，現(xiàn)場人員沒有對受力筋位置進行檢查，于是發(fā)生上述事故。

事故情況描述

|某工程框架柱的原設計截面及配筋如上圖a，在綁扎柱基插筋時，錯誤地將兩排5    25變成3 25(圖b)。此失誤在柱基混凝土澆筑完畢后才發(fā)現(xiàn)。

事故處理方法

|在柱的短邊各補上2   25插筋。

|為保證新加插筋的錨固，在兩個短邊上各用3   25橫筋與短邊3   25焊成一體，并將第二步臺階加高500mm。加高臺階時將原基礎面鑿毛、清洗、支模、澆筑提高一級的混凝土，并在新臺階面層鋪設￠6@200鋼筋網(wǎng)一層。

|原設計在柱底500mm高度內(nèi)加密箍筋，現(xiàn)增至1000mm。

事故情況描述

|山西某廠有9幢4層磚混結構住宅，均采用預制空心樓板。該工程1984年5月開工，同年底完成主體工程，翌年內(nèi)部裝修。在1985年6月進行工程質(zhì)量檢查時，發(fā)現(xiàn)其中一幢（12號樓）有多處預制樓板起鼓、酥裂情況。隨后，該樓樓板損壞愈來愈嚴重，其它四幢（11、13、16、17號樓）也有相繼不同程度地出現(xiàn)破壞跡象。

事故原因分析及原因

|從預制板普遍破壞跡象看，主要是由于混凝土材料品質(zhì)不良引起的，而且顯然是因為混凝土內(nèi)含有害物使材料逐漸發(fā)生物理化學變化引起體積膨脹所造成的。于是，從破壞最嚴重的樓板以及尚未出廠的樓板上取樣2000余個，篩選10％，再從中抽出部分樣品作材料的化學分析和巖相分析檢驗。檢驗時按粗骨料的不同顏色分類。

|由此可見，過量的游離SO3（大大超過規(guī)定的含量標準1％~3.5％，且SO3﹥1％的占總分析樣的78.9％）在混凝土凝結硬化后繼續(xù)與水化鋁酸鈣作用形成水化硫鋁酸鈣，未耗盡的石膏也可能在混凝土硬化后繼續(xù)生成水化硫鋁酸鈣，而水化硫鋁酸鈣生成時的體積約達原體積的2.5倍，這就是造成預制板混凝土膨脹、酥裂、破壞乃至倒塌的主要內(nèi)在原因。

事故情況描述

|北京某廠受熱車間，建于1960年，建成后常年處于40~50 °C的 高溫環(huán)境中，后發(fā)現(xiàn)其混凝土墻面上有許多網(wǎng)狀裂紋。經(jīng)查當年混凝土所用原料為400號礦渣水泥，混凝土水泥用量410Kg/m3配合比為水泥︰沙︰石︰水=1︰1.099︰3.58︰0.39，粗骨料為粒徑5～30mm的卵石，摻2％CaCl2(氯鹽)和2％CaSO4·2H2O(石膏)的外加劑。

事故原因分析

|為了確定此墻面的嚴重網(wǎng)狀裂紋是否為堿—骨料反應所致，在裂紋處鉆一直徑70mm、長120mm的混凝土圓柱芯體。將此芯體橫向鋸成若干磨光薄片，在反光顯微鏡下觀察，發(fā)現(xiàn)內(nèi)部有許多網(wǎng)狀裂縫（圖2.6）。將此磨光薄片進行巖相分析，發(fā)現(xiàn)每個薄片含有6～11枚粗骨料中有1～3枚粗骨料含微晶石英和玉髓。將磨光薄片在掃描電鏡下觀察并進行能譜分析，發(fā)現(xiàn)骨料邊緣的鉀含量明顯增加。表明堿在骨料邊緣富集。但是，對芯體中的細骨料鑒定表明沒有活性礦物存在，為非活性礦物（它與粗骨料來自不同產(chǎn)地）

|該長露天堆場鋼筋混凝土柱的混凝土保護層也嚴重剝落，鋼筋嚴重銹蝕,從剝落的混凝土中取得一些骨料進行巖相分析，其中也含有典型的活性礦物玉髓和微晶石英。因而，此柱的混凝土剝落和鋼筋銹蝕可視作是堿-骨料反應導致混凝土開裂，從而加劇鋼筋銹蝕，而鋼筋銹蝕又促使混凝土剝落這兩方面綜合作用的結果。

|根據(jù)上述分析，可以證明上述墻面嚴重裂紋是由于堿-骨料反應所引起的。

事故情況描述

|某工程某縣公路段的機修車間（底層）和宿舍，為2層磚混結構，建筑面積556m2，屋頂局部平面與剖面見圖3-62

|屋頂層的挑梁尺寸與配筋情況見圖3-63，混凝土C18，在拆模時發(fā)現(xiàn)7根挑梁根部斷裂。

事故原因分析

|1.混凝土實際強度無試驗資料，發(fā)現(xiàn)混凝土密實度很差，有很多空隙，當時的水灰比不是由試配決定的。

|2.挑梁的主要受力鋼筋嚴重往下移位。

|3.懸挑部分比設計要長。

|4.屋面超厚，自重加大。

|5.拆模時間過早。

事故處理措施

|1.將墻上殘剩的挑梁根部打掉500mm，露出全部鋼筋；

|2.在墻內(nèi)100mm處將挑梁的主筋鋸斷，重新焊接新的主筋；

|3.修改設計，將懸挑結構改為全現(xiàn)澆。