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近兩年，國家正式實(shí)施新的“汽車三包”政策，這對(duì)中國汽車的標(biāo)準(zhǔn)提出了更高的要求，我國汽車制造廠商必須順應(yīng)形勢(shì)，不斷提高自己企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)秀的質(zhì)量來源于生產(chǎn)制造，如何提高產(chǎn)品質(zhì)量、確保產(chǎn)品質(zhì)量成為當(dāng)前汽車廠商首要解決的問題。汽車制造過程中影響質(zhì)量的一個(gè)關(guān)鍵因素就是生產(chǎn)物流，并且生產(chǎn)物流的精益化是保障質(zhì)量的重要手段。 然而，在當(dāng)今市場化競爭日益激烈的年代，仍然有許多汽車廠商按照傳統(tǒng)的規(guī)?；绞竭M(jìn)行生產(chǎn)，這樣難免會(huì)暴露出很多生產(chǎn)物流問題，比如物流效率低、生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)節(jié)拍緩慢滯化等，生產(chǎn)物流的流程就好比脈絡(luò)中郁堵的血液一樣沒有被打通。那么如何打通“任督”二脈，讓血液順暢地流動(dòng)起來，實(shí)現(xiàn)多元化、自由、靈活多變的現(xiàn)代化物流生產(chǎn)方式，就成為當(dāng)下許多汽車廠商最關(guān)心的問題。本文以L公司為案例來詳細(xì)說明。 L公司生產(chǎn)物流現(xiàn)狀 L汽車有限公司是我國的現(xiàn)代化、規(guī)模化的大型汽車廠商，擁有4個(gè)轎車生產(chǎn)廠，近10款轎車產(chǎn)品。L公司的生產(chǎn)物流中的零部件種類復(fù)雜，總數(shù)達(dá)到數(shù)千種，各種不同的零件在物流各個(gè)環(huán)節(jié)中的狀態(tài)也不同，L公司根據(jù)零部件特點(diǎn)將其分為四類不同的物料架上貨方式：看板直送上線，物流排序上線，貨筐上線和JIT（just in time）上線。 看板直送上線：此類零件主要針對(duì)選裝關(guān)系少、體積較大的零件。如每臺(tái)車都必須裝配的某些專用汽車零部件、蓄電池等。這類型的零件本身體積比較大，由零部件生產(chǎn)廠家做成模塊后，運(yùn)送到整車裝配現(xiàn)場。這類零部件在物流運(yùn)輸過程中，一般由零部件供貨廠商制造后，按整車廠裝配現(xiàn)場的物料架直接安放零部件。這樣，在此類零部件運(yùn)抵整車廠倉庫后，就不需要重新進(jìn)行分裝，可以直接送到所需的裝配工位。 物流排序上線：針對(duì)種類顏色等比較多的大小適中的零件。此類零件是起連接、固定用的通用件，如螺母、墊片等。這類型的零件通常由供貨的零部件廠家生產(chǎn)后，以較大的集裝箱包裝形式運(yùn)抵整車廠。由汽車制造企業(yè)的相關(guān)人員在庫房分裝入物料架中，然后送至裝配現(xiàn)場對(duì)應(yīng)的工位。 貨筐上線：針對(duì)選裝關(guān)系多，零件體積適中，密集度高的區(qū)域。此類零件多為一些復(fù)雜、形狀多樣化的零件，如內(nèi)飾裝飾件等。這類型的零件因?yàn)樾问綇?fù)雜，不同車型的車輛裝配時(shí)需要選用不同的此類零件，即使是相鄰的兩臺(tái)車選用的同類零部件也為不同型號(hào)。因此，為了降低裝配時(shí)選擇零件的錯(cuò)誤率和減少工作時(shí)間，此類零件在運(yùn)至汽車生產(chǎn)線裝配工位前，需要由物流人員根據(jù)每臺(tái)車的型號(hào)和零件清單，將此類型的各種零件備入筐車物料籃中?？疖嚪胖迷谙鄬?duì)應(yīng)的汽車裝配工位上，工人可以一次性按順序取用單臺(tái)次車輛需要的若干零件，不需要往返料架取零件，極大地節(jié)約裝配工時(shí)，降低工人的裝配勞動(dòng)強(qiáng)度。 JIT（just in time）上線：針對(duì)選裝關(guān)系繁多，體積較大的零件。此類零件因體積較大，需要占用比較大的生產(chǎn)線存放空間，且根據(jù)車序選裝嚴(yán)格對(duì)應(yīng)，所以使用JIT上線方式。此類零件，如汽車座椅等。 原有生產(chǎn)物流面臨的問題 目前國內(nèi)很多大型汽車廠商都實(shí)行“混流生產(chǎn)”，其是指在保持現(xiàn)狀的情況下，使得企業(yè)生產(chǎn)組織方式得到改善，企業(yè)從一條生產(chǎn)線上可以生產(chǎn)出不同品牌和類型的轎車。L公司二廠總裝車間現(xiàn)生產(chǎn)轎車共計(jì)2個(gè)品牌，PQ34、PQ35、PQ46共3個(gè)平臺(tái)，New Bora、Sagitar、Golf、Magotan和奧迪Q3共5款車型，其有復(fù)雜的產(chǎn)品組合，按類型可分為2種驅(qū)動(dòng)方式，10余種發(fā)動(dòng)機(jī)與變速箱的組合。 目前，L公司二廠總裝車間要對(duì)5種車型復(fù)雜的轎車進(jìn)行裝配，涉及300余家供應(yīng)商5000多種汽車零部件。由于混流生產(chǎn)條件下零部件的生產(chǎn)廠家、種類、數(shù)量、型號(hào)各不相同，甚至其規(guī)格和色彩也不盡相同，使得轎車裝配變得更為復(fù)雜。L公司現(xiàn)有的物流方式產(chǎn)生了很多問題，主要有： 1.現(xiàn)有的物流體系難以滿足產(chǎn)能提升、零部件增加所帶來的新要求。 2.產(chǎn)能提升和柔性化生產(chǎn)使得物流變得更加復(fù)雜并且物流產(chǎn)量也在增加，其負(fù)荷在增大。 3.零部件種類與數(shù)量繁多，在生產(chǎn)線中裝配錯(cuò)誤，使得質(zhì)量下降。 4.物流存儲(chǔ)區(qū)面積不足以應(yīng)對(duì)產(chǎn)能提升的要求。 5.物流變得復(fù)雜和困難起來。 6.缺乏指示信息，JIT供貨無法執(zhí)行。 面對(duì)生產(chǎn)物流的種種困境，L公司認(rèn)識(shí)到必須運(yùn)用精益生產(chǎn)理論來改善物流流程，提升生產(chǎn)效率。 精益生產(chǎn)理論是日本豐田公司對(duì)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（just in time）研究總結(jié)出的一種非常經(jīng)濟(jì)有效的生產(chǎn)模式。這種生產(chǎn)方式綜合了大批量生產(chǎn)和單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，追求企業(yè)和用戶都滿意的質(zhì)量，力求實(shí)現(xiàn)多品種產(chǎn)品生產(chǎn)的高質(zhì)量和低成本優(yōu)勢(shì)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品性能和價(jià)格的最優(yōu)化，是目前世界上一種最佳的工業(yè)生產(chǎn)組織模式。 那么精益生產(chǎn)物流，就是在精益化思想的指導(dǎo)下，以客戶的需求拉動(dòng)物流供應(yīng)鏈，改進(jìn)和完善物流過程中的采購、裝卸、運(yùn)輸、配送等環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，保證客戶的高水平滿意度，節(jié)約成本，從而追求物流效益最大化的一種物流模式。 具體改善策略 目前關(guān)于L公司的生產(chǎn)物流的確存在著不少問題，如庫存過多、工序冗長、生產(chǎn)浪費(fèi)、服務(wù)落后等等。如何做到自知之明，并解決問題，L公司在“5W1H”分析方面做了不少工作。通過“5W1H”對(duì)每項(xiàng)工序從原因、對(duì)象、地點(diǎn)、時(shí)間、人員、方法六個(gè)方面進(jìn)行分析研究，從而做到揚(yáng)長避短，如下表所示： 在對(duì)關(guān)于每項(xiàng)工序六個(gè)方面的“5W1H”分析研究后，L公司采用如下措施解決問題： (1)取消不必要的工作：對(duì)于在企業(yè)生產(chǎn)全過程中不必要的各個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)予以取消，不能取消的應(yīng)部分取消，以減少浪費(fèi)，節(jié)約資金。 (2)合并必需的工作：對(duì)于在企業(yè)生產(chǎn)全過程中某些重復(fù)的環(huán)節(jié)如不可以取消，則考慮進(jìn)行合并，如多員工職責(zé)重疊，就要考慮對(duì)工作進(jìn)行合并、調(diào)整。 (3)改變必需的工作程序：對(duì)于在企業(yè)生產(chǎn)全過程中某些冗長或者不科學(xué)的環(huán)節(jié)就要予以改變、調(diào)整，使其工序變得合理、科學(xué)，更有利于企業(yè)生產(chǎn)效率的提高。如當(dāng)企業(yè)生產(chǎn)新產(chǎn)品時(shí)，實(shí)施一些生產(chǎn)工序，當(dāng)繼續(xù)加大投產(chǎn)時(shí)，還是這些工序，阻礙了產(chǎn)量的增加，這時(shí)就要對(duì)某些阻礙產(chǎn)量的工序進(jìn)行整改，從而促進(jìn)產(chǎn)量的增加。 L公司根據(jù)豐田JIT物流模式，聯(lián)系自己的實(shí)際情況，控制物流成本，科學(xué)分布實(shí)施物流方案以應(yīng)對(duì)日益復(fù)雜的混流生產(chǎn)問題。主要實(shí)施辦法如下： 第一，建立統(tǒng)籌全局的工作小組，重新構(gòu)造運(yùn)作模式。二廠總裝車間打破了傳統(tǒng)的行政部門劃分的觀念，建立了一種從上到下推廣，再從下到上運(yùn)作的相關(guān)物流工作小組。這個(gè)小組是根據(jù)業(yè)務(wù)關(guān)系建立，通過前期對(duì)每一個(gè)相關(guān)員工的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使集體中的每一個(gè)員工都積極參加，發(fā)揮智慧，使組織結(jié)構(gòu)延伸到基層，工作推廣到生產(chǎn)第一線。 第二，對(duì)精益生產(chǎn)物流進(jìn)行改善和實(shí)施。通過各種相關(guān)工具進(jìn)行分析歸類，明確所屬類別，進(jìn)而進(jìn)行下一步的改進(jìn)。如物料區(qū)域規(guī)劃、生產(chǎn)線旁臨時(shí)儲(chǔ)備分裝區(qū)規(guī)劃、物流運(yùn)輸路線優(yōu)化等可視化建設(shè)。 第三，改善和精簡業(yè)務(wù)流程，消除物流工作流中的一切不合理浪費(fèi)。 第四，對(duì)物流設(shè)施進(jìn)行一定的改善。這是生產(chǎn)精益物流改進(jìn)的基礎(chǔ)，是精益物流實(shí)施的硬件條件。具體措施主要包括對(duì)信息設(shè)施的建設(shè)、物料包裝器具的改進(jìn)、工位器具改善、物流設(shè)備改善等。 主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：物流超市儲(chǔ)備區(qū)域的設(shè)立，物料上線方式的調(diào)整，物料運(yùn)輸路線的設(shè)計(jì)優(yōu)化、物料包裝的改進(jìn)和工藝布局的優(yōu)化等。 如下圖所示： (1)工藝流程的改善優(yōu)化：經(jīng)過優(yōu)化供貨頻次，減少了操作層次。 物料節(jié)奏控制圖 (2)現(xiàn)場布局的改善優(yōu)化。 目前經(jīng)過精益改善后，二廠總裝車間生產(chǎn)物流效率明顯提高，通過建立5大線旁物料超市（F07物料超市、F12物料超市、F09物料超市、F02物料超市、F06物料超市），極大提高了物料的供貨準(zhǔn)時(shí)率和完好率。 物料超市布局圖 (3)人機(jī)工程的改善優(yōu)化： 規(guī)定工時(shí)節(jié)拍，減少人員操作的走動(dòng)距離，零件擺放符合人機(jī)工程學(xué)。 人機(jī)工程優(yōu)化對(duì)比圖 (4)物料設(shè)備的改善優(yōu)化：零件保證標(biāo)準(zhǔn)化、節(jié)約化。 物料包裝優(yōu)化圖 經(jīng)過精益改善后，L公司二廠總裝車間生產(chǎn)物流效率明顯提高，通過工藝流程的統(tǒng)籌優(yōu)化，線旁物料超市的建立，物流上線方式優(yōu)化，物料器具的改進(jìn)等措施，已經(jīng)極大提高了二廠總裝車間物料的供貨準(zhǔn)時(shí)率和完好率，使L公司二廠總裝車間的物料供貨質(zhì)量已經(jīng)能滿足64秒/臺(tái)的生產(chǎn)節(jié)拍，成功完成生產(chǎn)指標(biāo)，物料供貨準(zhǔn)時(shí)率達(dá)到99%，物料完好率也達(dá)到95%，進(jìn)一步提升了生產(chǎn)效率，增強(qiáng)了企業(yè)的核心競爭力。  |
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