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精益生產(chǎn)，英文：Lean Manufacturing，簡稱精益，利用杜絕浪費和無間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊等候的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹齑婵刂?、生產(chǎn)計劃管理、流程改進(jìn)流程再造、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理產(chǎn)品概念設(shè)計，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計，工作臺設(shè)計，作業(yè)方法設(shè)計和改進(jìn)、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營管理涉及的諸多層面。

• 中文名：精益生產(chǎn)

• 性質(zhì)：生產(chǎn)方式
• 起源：日本豐田
• 作用：提高生產(chǎn)效率，降低市場缺陷
• 簡稱：精益
• 應(yīng)用：管理學(xué)

在全面推行精益管理之前，應(yīng)在一個業(yè)務(wù)部門或地區(qū)實施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著降低風(fēng)險。

  一、流動與平衡，消除等待：   在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標(biāo)是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

  二、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步：   “拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程。“拉動式”生產(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

  三、減少冗余，提高價值：   減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。

  四、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善：  

日本的持續(xù)改進(jìn)理念Kaizen和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益環(huán)境的根本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預(yù)計未來這些變化將更加顯著。為了獲得

最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進(jìn)項目”(KaizenEvent)，即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)

方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來即可。五、精益工作的成功要素：   無論在何處實施精益管理戰(zhàn)

略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導(dǎo)力、規(guī)劃和概念驗證試點。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認(rèn)可是一條漫

長的道路。其次，精益項目需要概念設(shè)計和項目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測試。

1、信心不足，配合度不高  

精益管理的推行過程中很多人對公司制定的目標(biāo)感覺信心不足，認(rèn)為現(xiàn)有的效率已經(jīng)是最高的了，不可能實現(xiàn)效率提升30%、50%甚至100%!因而在精益生產(chǎn)推行活動中表現(xiàn)不積極，配合度也不高。   實際上，這種對目標(biāo)達(dá)成的不自信，源于對精益生產(chǎn)的認(rèn)識不足。精益生產(chǎn)導(dǎo)入是循序漸進(jìn)的過程，是對企業(yè)不斷改善的過程，并不是一蹴而就，也不是短時間就能讓企業(yè)脫胎換骨。但是，只要員工根據(jù)公司及精益顧問制定的方案一步步落實，必然給企業(yè)、給員工自身帶來極大的裨益。

2、本地化設(shè)計

任何生產(chǎn)方式都要適應(yīng)當(dāng)?shù)氐膶嶋H情況，精益生產(chǎn)也一樣。生搬硬套對精益管理的推行影響是很大的，精益生產(chǎn)的正確推行需要建立專業(yè)團(tuán)隊作如何適合于本企業(yè)實際所屬行業(yè)、實際人員特性及實際產(chǎn)品物料形態(tài)進(jìn)行客制化設(shè)計及實際推行過程中的經(jīng)驗總結(jié)。   很多企業(yè)直接原版引證豐田出產(chǎn)方式，本身公司實際情況卻忽視了，所以沒進(jìn)行一些基礎(chǔ)及前提條件的前期改造。簡略仿制部分精益生產(chǎn)的做法，結(jié)果最終不能到達(dá)預(yù)期的設(shè)想，反倒將責(zé)任歸咎于豐田生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)，但認(rèn)為精益生產(chǎn)基礎(chǔ)不適用于自己的公司而宣告精益生產(chǎn)不宜導(dǎo)入或推行中斷。  例如，某公司聘請外部顧問公司來推行精益生產(chǎn)，該顧問公司一到生產(chǎn)線，直接要求一切的操作員要站立工作，由于豐田公司都是這樣做的，雖然顧問公司一再說這樣能夠提高工作幅度，提高工作的功率。但等顧問公司一走，工作方法立刻就變回本來的坐式工作，由于他們出產(chǎn)的商品是MP3，商品和設(shè)備都比較細(xì)巧，即便工序兼并，工作內(nèi)容增多，操作員仍是能夠在一個工作臺上進(jìn)行一切的操作，他們無法了解站立工作能給他們帶來啥好處，反倒讓他們體會到站立的疲憊。這即是導(dǎo)入時沒有思考商品的形狀進(jìn)行實踐變通方法的結(jié)果。

3、急于求成，無法腳踏實地

正如前面所說，精益生產(chǎn)的導(dǎo)入是按部就班的進(jìn)程，不能夠一蹴即至，精益生產(chǎn)的推廣需要依照其系統(tǒng)一步一個腳印地逐漸推廣，不能直接跳動。例如，沒有進(jìn)行基礎(chǔ)的人員、設(shè)備、生產(chǎn)計劃等的條件改造，直接在企業(yè)推廣看板辦理，其結(jié)果注定是因為這樣那樣的異常，致使看板無法正常運轉(zhuǎn)。只要先沉下心，耐心地將基礎(chǔ)工作做好，然后進(jìn)行有步驟有成效地逐漸遞進(jìn)改善，才能將精益生產(chǎn)推到實處。

4、對咨詢公司過分依賴

許多公司都是經(jīng)過延聘精益管理咨詢公司來進(jìn)行最初的精益生產(chǎn)導(dǎo)入，但全盤指望咨詢公司和精益顧問，開端轟轟烈烈的，可往往是頭大如虎，尾細(xì)如蛇，然后將責(zé)任歸結(jié)為咨詢公司身上。事實上，咨詢公司不可能在短時間內(nèi)通透地了解企業(yè)組織、經(jīng)營模式、公司文明等信息，所以不可能短時間內(nèi)將其技術(shù)、方法高效傳輸給服務(wù)的公司，顧問作業(yè)的展開需要公司內(nèi)部的密切配合，大量的后續(xù)推進(jìn)作業(yè)也需求公司自己來做，公司最好在拿“魚”之時學(xué)習(xí)“漁”的竅門辦法。

當(dāng)今中國制造企業(yè)面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩(wěn)定、不好管理，客人的壓價、質(zhì)量的挑剔、多種少量 、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。
身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。

1、制造周期平均為同行的30～60%；
2、庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年；
3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上； 
4、增長率平均每月為業(yè)界的2～5倍；

1、以往的觀念和習(xí)慣改變不過來，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；
2、沒有接受系統(tǒng)的推進(jìn)方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo)，難以有效推進(jìn)；
3、認(rèn)為'精益生產(chǎn)'只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠；
4、急于求成，全面開花，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果