描述：注塑件在模具內(nèi)粘住，使注塑件的移出十分困難。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、模具內(nèi)塑料過(guò)分填塞。

降低注塑壓力。

降低注塑量。

射料缸溫度太高。

B、注塑壓力維持的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

減少螺桿向前的時(shí)間。

模具

A、模具表面刮傷、多孔或擦傷。

除去污點(diǎn)并拋光模具的表面。

B、模具的出模具角度不足。

使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大，頂出越易、運(yùn)作越快）。

C、倒陷的設(shè)計(jì)不當(dāng)。

保證倒陷沒(méi)有鋒角。

D、注塑件粘在高度拋光的模具

表面。

使用排氣閥來(lái)去掉在把注塑件從高度拋

光表面壓出時(shí)產(chǎn)生的真空。

啤出空氣，輔助頂出。

E、不適當(dāng)?shù)捻?xiàng)出設(shè)備。

增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)。

塑料

A、塑料潤(rùn)滑不足。

若允許就使用脫模劑。增加外部潤(rùn)滑劑，如硬脂酸鋅（0.05%）

描述：注塑件表面有細(xì)小的裂紋或裂縫，它們?cè)谕该髯⑺芗闲纬砂咨?/span>/銀色外表。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、注塑壓力太高。

降低注塑壓力。

降低螺桿向前時(shí)間。

B、模具填充速度太慢。

增加注塑速度。

C、熔膠的不一致性（熔膠粘度

的差異。

增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）。

增加總周期時(shí)間。

增加背壓或多級(jí)背壓。

將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機(jī)上。

模具

A、注塑件從模具內(nèi)頂出時(shí)受到

高度的壓力。

使用額外的頂桿。

保證頂出啟動(dòng)后能統(tǒng)一而平衡地進(jìn)行。

若需要?jiǎng)t增加頂桿的直徑。

降低頂出的速度。

B、模具表面造成紋裂。

清洗并檢查引起紋裂的模具表面。

C、金屬鑲件過(guò)冷和/或油膩。

在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并頂熱。

D、油痕從擠壓機(jī)械傳到模具

表面。

將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。

E、模腔或模芯內(nèi)漏水。

在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象。

檢查因?yàn)榱淤|(zhì)的膠圈引起的任何漏水。

F、澆口尺寸太大使注塑件因過(guò)份

填塞而過(guò)份受壓。

減少澆口深度。

描述：注塑件或注塑件的某些部分變了顏色；顏色通常在降解的地方變深，顏色從黃色經(jīng)桔黃以變到黑色。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、射料缸內(nèi)塑料過(guò)份加熱。

降低熔膠溫度。

B、溫度控制器動(dòng)作不正常。

檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域。

重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等。

C、使用了不正確的熱電偶類(lèi)型。

檢查使用的熱電偶類(lèi)型是否與溫度控制

器上提供的，如FECON一致。

檢查是否所有熱電偶都滿(mǎn)意地運(yùn)行。

D、塑料在射料缸內(nèi)的滯留時(shí)間太長(zhǎng)。

檢查注射重量，若小于注塑機(jī)注射壓力的25%，將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機(jī)上。

若無(wú)轉(zhuǎn)小的注塑機(jī)可供使用則將射料缸溫度降至最低值，這將生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的注塑件。

E、塑料在停止生產(chǎn)時(shí)滯留在射料缸內(nèi)。

停止生產(chǎn)時(shí)，要清理射料缸，讓螺桿處于最向前的位置上。

F、塑料在射料缸內(nèi)的某處“擱淺”并降解。

查看射料缸，去除合模面的任何殘漬。

模具

A、模具的注塑量太小。

將模具移向容量較小的注塑機(jī)。

塑料

A、塑料中的水分含量太高。

使用正確的烘干序。

B、回用料質(zhì)量差異或含雜質(zhì)。

分離并嚴(yán)格檢查回用料中的雜質(zhì)。