1. 硫

硫是焊縫中有害元素之一，它與鐵生成低熔點的硫化鐵（FeS）。焊接時FeS會導致焊縫熱裂和熱影響區(qū)出現(xiàn)液化裂紋，使焊接性能變壞，降低沖擊韌性和耐蝕性，促使產生偏析。同時，硫以薄膜形式存在于晶界，使鋼的塑性和韌性下降。

熔液中的Mn、MnO、CaO具有一定的脫硫作用，與硫反應后，生成MnS、CaS都進入熔渣中。由于MnO、CaO均屬堿性氧化物，在堿性熔渣中含量較多。所以堿性熔渣脫硫能力比酸性熔渣強。因此，焊接含硫偏高的鋼材，采用堿性焊條具有抗裂作用。

2．磷

磷也是焊縫中尚存的有害元素之一，它會增加鋼的冷脆性，惡化鋼的焊接性能，大幅度降低焊縫金屬的沖擊韌性。焊接奧氏體類鋼或焊縫中含碳量較高時，磷會促使焊縫金屬產生熱裂紋。由于堿性熔渣中含有CaO，所以脫磷效果比酸性熔渣好，當然最好的辦法是在母材及焊接材料中限制硫、磷的含量。

3．焊接區(qū)內的氣體

（1）氣體的來源

焊接過程中，焊接區(qū)內充滿大量氣體，主要有CO、CO₂、H₂等。由于焊條、焊絲、工件潮濕，有油污、鐵銹，受熱后產生氣體以及空氣侵入熔池。采用低氫型焊條施焊時，焊縫含氫量比較低，用CO₂氣體保護焊時，含氫量最低。氫使焊縫塑性嚴重下降，是產生氣孔的根源，也會導致延遲裂紋的產生，還會在拉伸試樣斷面上出現(xiàn)白點。

減少焊縫金屬含氫量常用的措施有：

① 消除焊件和焊絲表面上的鐵銹、雜質和油污；

② 對焊絲、焊劑、焊條進行烘焙，保持干燥；

③ 在焊條藥皮和焊劑中加入適量的氟石（CaF₂）、硅砂（SiO₂），具有較好的去氫效果；

④ 采用低氫型焊條、超低氫型焊條和堿性焊劑；

⑤ 在焊接低合金鋼對接焊縫時，為防止焊接時吸入空氣及潮濕，可在背面先用手工焊封底，正面用碳刨刨槽焊接，再反身將原先的封底焊刨去，正式封底焊，這樣可防止底部吸入空氣，效果很好。

（2）氧氣

氧氣主要來源于空氣、藥皮和焊劑中的氧化物、水分及焊接材料表面的氧化物。焊縫金屬中含氧量增加，焊縫強度、硬度和塑性會明顯下降，出現(xiàn)熱脆、冷脆和時效硬化，并在焊縫中形成氣孔。

在焊接材料中加入脫氧劑，以鐵合金的形式加入到藥皮中去，如錳鐵、硅鐵等。埋弧焊常采用合金焊絲，如H08MnA、H10MnSi等，脫氧效果較好。所以用堿性焊條施焊，其含氧量較低，塑性、韌性相應提高。因此，堿性焊條常用來焊接低合金鋼及重要結構。

（3）氮氣

氮氣主要來自焊接區(qū)周圍的空氣。氮是提高焊縫金屬強度、降度塑性和韌性的元素，也是導致焊縫中產生氣孔的原因之一。