濕法煙氣脫硫裝置腐蝕與防腐探討

浙能發(fā)電公司    田斌

摘　要：介紹了石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝原理, 結(jié)合濕法煙氣脫硫腐蝕的基本機理,對脫硫裝置腐蝕環(huán)境進行分析，提出合理可行的防腐對策,并對國內(nèi)濕法煙氣脫硫工藝的發(fā)展趨勢進行探討。

關(guān)鍵詞：濕法脫硫；腐蝕環(huán)境 ；防腐對策；發(fā)展趨勢

1．引言：

煙氣脫硫系統(tǒng)已是我國新建火力發(fā)電機組要求必須具有的環(huán)保裝置，而石灰石－石膏濕法煙氣脫硫是目前世界上技術(shù)最成熟、適合我國國情且國內(nèi)應(yīng)用最多的高效脫硫工藝，但在實際應(yīng)用中如果不能針對濕法脫硫煙氣中，含有粉塵、SO2、HF、HCl、NOx、水蒸氣、H2SO3、H2SO4等復(fù)雜的組分，酸堿交替，冷熱交替，干濕交替，腐蝕與磨損并存，脫硫設(shè)備承受著多種多樣的物理、化學(xué)、溫度和機械負荷，特別是液相成分的SO32-、SO42-、F-、Cl-對設(shè)備材料的強烈腐蝕等復(fù)雜的脫硫腐蝕環(huán)境，從多方面采取合理的防腐對策，將達不到預(yù)期的防腐效果，帶來一系列脫硫系統(tǒng)投用后的棘手問題，最終影響脫硫系統(tǒng)的投用率和脫硫效率。

2．石灰石－石膏濕法脫硫工藝及原理：

從電除塵器出來大約130℃左右的高溫?zé)煔馔ㄟ^BUF(增壓風(fēng)機)進入GGH(換熱器)，煙氣被冷卻到80℃左右進入吸收塔，與石灰石漿液進行氣液相的噴淋混合。漿液中的部分水份被蒸發(fā)掉，煙氣得到進一步冷卻（60℃左右）。煙氣經(jīng)吸收塔內(nèi)循環(huán)石灰石漿液的洗滌，可將煙氣中95%以上的硫脫除。同時還能將煙氣中近100%的氯化氫除去。在吸收塔的頂部（或側(cè)部），煙氣穿過兩級Me（除霧器），除去大部分懸浮水滴（除霧后液滴含量小于75 mg/Nm3）。

離開吸收塔以后，在進入煙囪之前，煙氣再次穿過GGH，進行升溫到80℃以上。吸收塔出口溫度一般為50-70℃，煙囪的最低氣體溫度在國外常常以排放標(biāo)準規(guī)定下來。如德國規(guī)定最低為75℃，在我國目前暫無具體規(guī)定，一般煙囪出口的最低氣溫為80℃左右。大部分FGD都配備有旁路擋板（正常情況下處于關(guān)閉狀態(tài)）。在緊急情況下（如原煙氣溫度達到160℃或漿液循環(huán)泵全停等）或機組啟動時，旁路擋板打開，以使煙氣繞過FGD，直接排入煙囪。

吸收塔沉淀池中的石灰石—石膏漿液通過漿液循環(huán)泵打入安裝在塔頂部的多層噴嘴集管中。在石灰石—石膏漿液經(jīng)大量SIC噴嘴的噴淋下落過程中，它與上升的煙氣接觸。煙氣中的SO2溶入水溶液中，并被其中的堿性物質(zhì)中和，從而使煙氣中的硫脫除。石灰石中的碳酸鈣與二氧化硫和氧（由氧化風(fēng)機鼓入吸收塔內(nèi)空氣）發(fā)生反應(yīng)，并最終生成石膏，這些石膏在沉淀池中從溶液中析出。石膏漿液由石膏排出泵從吸收塔沉淀池中抽出，經(jīng)石膏旋流器、真空皮帶脫水機的濃縮、脫水和洗滌后，儲存在石膏倉中，然后再從當(dāng)?shù)剡\走商業(yè)出售，用于水泥及石膏制品生產(chǎn)行業(yè)。石膏脫水后回收的濾液和石膏旋流器上清液經(jīng)廢水旋流器再次濃縮后的底流，返回吸收塔重復(fù)利用，而廢水旋流器的頂流（富集高氯離子并含有重金屬等）排向脫硫廢水處理系統(tǒng)，處理后達標(biāo)排放或重復(fù)利用。

典型石灰石－石膏濕法脫硫工藝原理圖

2．脫硫設(shè)備腐蝕機理

脫硫設(shè)備主要是由金屬材料制成，也包括一部分非金屬材料。

2.1 金屬材料腐蝕機理

2.1.1 一般腐蝕

一般腐蝕是金屬表面的均勻腐蝕，其腐蝕速度一般以mm/a來表示，它是危害性最小的一種腐蝕類型。一般腐蝕反應(yīng)可分為陽極反應(yīng)和陰極反應(yīng)，它們同時不連續(xù)發(fā)生在金屬表面上。

2.1.2 點蝕

發(fā)生點蝕時，腐蝕局限于有限的面積之內(nèi)，其被腐蝕面積與總表面積相比較小，金屬表面出現(xiàn)深淺不一、大小不一的蝕坑。金屬表面的不均勻處、氧化保護膜的斷裂處容易出現(xiàn)點蝕。此外，金屬表面局部鹵化物濃度過高也是造成點蝕的主要原因之一。

2.1.3縫隙腐蝕

縫隙腐蝕主要發(fā)生在沉積物下面、螺栓、墊片和內(nèi)部金屬構(gòu)件的金屬接觸點的不流動區(qū)。產(chǎn)生縫隙腐蝕有以下幾個階段：氧氣貧化，產(chǎn)生帶正電的金屬離子；帶負電的鹵化物陰極進入縫隙與帶正電的金屬離子化合；水解后使局部呈強酸性。法蘭接合處的毛細作用或滲漏是產(chǎn)生縫隙腐蝕的常見途徑之一。

2.1.4晶間腐蝕

當(dāng)普通不銹鋼焊接或處理不當(dāng)時，碳與鉻化合，在晶界處析出鉻的碳化物Cr23C6，雖然它不明顯地破壞晶體本身，但是處于貧鉻狀態(tài)的組織，其電極電位顯著降低，當(dāng)受到腐蝕介質(zhì)作用時，貧鉻區(qū)為陽極，富鉻區(qū)和碳化物為陰極，從而形成微電池，耐蝕性降低。

2.1.5電化腐蝕

電化腐蝕是由于不同的金屬間電化學(xué)熱差的不同而產(chǎn)生的腐蝕，這種腐蝕常發(fā)生在碳鋼與不銹鋼或其他低合金鋼之間的法蘭連接處。金屬表面與水及電解質(zhì)形成電化腐蝕，在焊縫處也比較明顯。

2.1.6物理機械腐蝕

應(yīng)力、疲勞、沖刷等物理過程也是金屬腐蝕的關(guān)鍵因素。應(yīng)力腐蝕是拉伸應(yīng)力和腐蝕共同作用的結(jié)果。拉伸應(yīng)力既可以是金屬中的殘余內(nèi)應(yīng)力，也可以是外部施加的應(yīng)力，或者是這兩種應(yīng)力的組合，主要是由加工期間產(chǎn)生的。構(gòu)件在交變應(yīng)力的疲勞作用下，金屬表面不但要承受應(yīng)力，而且還要承受腐蝕介質(zhì)的侵蝕；而金屬表面局部腐蝕后，又反過來會降低金屬的耐疲特性。當(dāng)流體含有的固態(tài)顆粒（如石灰石漿、煤灰）比受作用的金屬表面硬時，沖刷腐蝕是由腐蝕和磨損共同作用的結(jié)果。石灰石－石膏法脫硫工藝中，由于循環(huán)漿液中含有固態(tài)物，對吸收塔內(nèi)壁有一定的沖刷作用.特別是噴淋層下1米的塔壁周圍及塔底部分和塔底向上2米的區(qū)越以及攪拌機的葉片等，都極易發(fā)生沖刷腐蝕。

2.2 非金屬材料的腐蝕機理

非金屬材料腐蝕的腐蝕分為化學(xué)腐蝕和物理腐蝕。

2.2.1 化學(xué)腐蝕

化學(xué)腐蝕是一種由局部原電池生成的電化學(xué)反應(yīng)過程，非金屬材料就是利用非金屬的絕緣性達到增加電池內(nèi)阻的目的。材料對離子或電解質(zhì)的滲透阻力越大，其電阻就越大，其耐蝕性能也就越好。在正確的腐蝕選材、設(shè)計的前提下，非金屬材料的化學(xué)腐蝕是一個較緩慢的過程。

2.2.3 物理腐蝕

物理腐蝕的破壞是較迅速的過程，是造成非金屬材料失效的主要原因。物理腐蝕破壞主要表現(xiàn)為溶脹、鼓泡、分層、剝離、脫粘、龜裂、開裂等。腐蝕環(huán)境對材料施加的各種破壞力、材料的內(nèi)聚強度、材料的基體界面的粘接強度，防腐施工時的工藝及環(huán)境影響等這些因素的共同作用是導(dǎo)致物理腐蝕破壞的主要因素。

有機非金屬材料大多是在室溫條件下成型的，均為非致密性體，其中存在大量的分子級容穴，會生成微細泡、微裂紋等缺陷。在非金屬材料均使用揮發(fā)性的稀溶劑施工成型時，溶劑的揮發(fā)使此類缺陷頓時加大，為腐蝕介質(zhì)的遷移性滲透提供了通道。襯里材料與基體界面間也不可避免地存在著界面孔隙。這些固有的缺陷導(dǎo)致的介質(zhì)滲透是物理腐蝕的前提；煙氣中的SO2、HCl、HF等酸性氣體在與液體接觸時，生成相應(yīng)的酸液，其SO32－、Cl－、SO42－對金屬有很強的腐蝕性，對防腐內(nèi)襯亦有很強的擴散滲透破壞作用。吸收塔漿液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽隨溶液滲入防腐內(nèi)襯及其毛細孔內(nèi)，當(dāng)脫硫系統(tǒng)停運后，吸收塔內(nèi)逐漸變干，溶液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽析出并結(jié)晶，隨后體積發(fā)生膨脹，使防腐內(nèi)襯產(chǎn)生應(yīng)力，產(chǎn)生剝離損壞。

在非金屬材料襯里本體固化時，大分子間因固化反應(yīng)形成的新化學(xué)鍵及物理鍵，使得大分子的聚集態(tài)及構(gòu)象發(fā)生變化，分子間距離的縮短導(dǎo)致樹脂體積收縮。而襯里會有多種不同相的材料收縮率不同，包括同相材料固化反應(yīng)速度及固化熱分布不均勻，形成收縮殘余應(yīng)力。非金屬材料和金屬材料的不同熱膨脹量，導(dǎo)致二者界面處形成熱應(yīng)力。變化的氣流、液流的沖擊及其它方面的振動帶來的交變應(yīng)力，降低了非金屬材料襯里與基體材料的粘接強度，增加了襯里內(nèi)部及界面間的微裂紋和孔隙等缺陷。殘余應(yīng)力、熱應(yīng)力、交變應(yīng)力加速了非金屬材料的腐蝕進程；由于GGH（蓄熱式換熱器）故障或循環(huán)液系統(tǒng)故障，導(dǎo)致塔內(nèi)煙溫升高，其防腐材料的許用應(yīng)力隨溫度升高而急劇降低。

3．脫硫裝置腐蝕環(huán)境分析　　
3.1二氧化硫的作用

在脫硫過程中煙氣中的二氧化硫首先被吸收并生成亞硫酸或硫酸，最終生成亞硫酸鹽或硫酸鹽。亞硫酸根及硫酸根離子具有很強的化學(xué)活性，對鋼制設(shè)備具有很強的腐蝕能力，對防腐襯里亦具有很強的擴散滲透破壞能力。在無GGH的脫硫凈煙道中，煙道冷凝酸液的PH可達到2左右。

3.2 吸收液的PH值的作用

從二氧化硫的吸收來講，高的pH值有利于二氧化硫的吸收，pH值＝6時，二氧化硫吸收效果最佳，但此時，亞硫酸鈣的氧化和石灰石的溶解受到嚴重抑制，產(chǎn)品中出現(xiàn)大量難以脫水的亞硫酸鈣，石灰石顆粒，石灰石的利用率下降，運行成本提高，石膏綜合利用難以實現(xiàn)，并且易發(fā)生結(jié)垢，堵塞現(xiàn)象。而低的pH值有利于亞硫酸鈣的氧化，石灰石溶解度增加，按一定比例鼓入空氣，亞硫酸鈣幾乎可以全部得到就地氧化，石灰石的利用率也有提高，原料成本降低，石膏的品質(zhì)得到保證。但低的pH值使二氧化硫的吸收受到抑制，脫硫效率大大降低，當(dāng)pH＝4時，二氧化硫的吸收幾乎無法進行，且吸收液呈酸性，對設(shè)備也有腐蝕。運行中一般控制在pH＝4.5—5.8之間，具體詳細范圍可根據(jù)實際情況在調(diào)試優(yōu)化后得出。

3.3 Cl-的作用

濕法脫硫系統(tǒng)中，SO2、H2SO4、H2SO3、HCl很快反應(yīng)，最終生成CaCl2、CaSO4。CaSO4溶解度非常小，廢液中的SO42-濃度不大于1000mg/L，但CaCl2溶解度非常大，所以漿液和廢水中的Cl－濃度可以很高。而濕法脫硫系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，具有Cl－富集現(xiàn)象。

Cl－在脫硫系統(tǒng)中是引起金屬腐蝕的重要原因，當(dāng)Cl－含量超過20000ppm時，不銹鋼已不能正常使用，需要用丁基橡膠，玻璃鱗片做內(nèi)襯。當(dāng)Cl－濃度超過60000 ppm時，則需更換昂貴的防腐材料（C276,C22合金等）。Cl－的腐蝕作用機理目前還有爭議。一部分研究人員認為是金屬鹵化物的腐蝕產(chǎn)物分解為不可溶的氫氧化物和游離酸，可以使蝕坑內(nèi)的pH＝1造成的；另有一部分研究人員則認為，鹵化物造成點蝕的原因可能是由于Cl－具有易極化的性質(zhì)所致，鹵化物陰離子容易在氧化膜表面吸附，形成表面化合物，由于這種化合物的晶格缺陷較多，具有較大的溶解度，容易導(dǎo)致氧化膜破裂。此外，吸附于電極表面的陰離子具有排斥電子的能力，也促進金屬的離子化進程。

另外，氯離子還能抑制吸收塔內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)，改變pH值，降低SO42－去除率，增加石灰石等吸收劑的消耗；氯化物又抑制吸收劑的溶解，由于抑制了石灰石的溶解，使石膏中的石灰石含量增加，可能使副產(chǎn)品石膏中石灰石含量超過商業(yè)應(yīng)用的要求。Cl-－含量過高還會增加石膏脫水的難度，使其含水量大于10％。Cl-－含量還會直接增加石膏中Cl-－的含量超標(biāo)使石膏板不能成型或無法作為水泥緩凝劑，綜合利用困難。

3.4固體物料作用

在濕法煙氣脫硫中，除原煙氣中含有少量的塵粒外（一般＜200mg/Nm3＝，在脫硫劑石灰石或石灰石漿液中也含有固體顆粒，當(dāng)氧化池內(nèi)的漿液由循環(huán)泵從噴淋層霧化噴出時，會沖刷噴淋層附近的襯里表面，有時也會導(dǎo)致襯里磨蝕（與噴淋層噴嘴的設(shè)計選型、噴嘴壓力、噴嘴角度及噴淋層附近所采用的防腐材料有關(guān)）。

4．防腐蝕對策

 4.1設(shè)計時選擇合理的防腐材料：

選擇合理的FGD(脫硫設(shè)備)煙氣入口溫度，并選擇與之相配套的防腐內(nèi)襯，選擇與入口煙溫，塔內(nèi)設(shè)計溫度不相匹配的內(nèi)襯材料是致命的錯誤。一般設(shè)計FGD能承受原煙氣長期160℃短時20min180℃左右的高溫?zé)煔夤r；吸收塔防腐材料國內(nèi)目前一般多選擇內(nèi)襯玻璃鱗片2-4mm或內(nèi)襯丁基橡膠4-8mm，吸收塔入口煙道可選擇內(nèi)襯2mm厚的鎳基合金C276材料至少5米區(qū)域；塔內(nèi)螺栓等采用合金1.4529或相當(dāng)材料；攪拌葉片材質(zhì)一般可選雙相不銹鋼（SA2507或相當(dāng)材料）或合金1.4529，攪拌器軸材質(zhì)可選為合金1.4529；脫硫區(qū)箱體攪拌器采用頂進式攪拌器，材質(zhì)選碳鋼襯膠；低溫?zé)煹阑蚪佑|低溫?zé)煔獾脑O(shè)備一般多做內(nèi)襯玻璃鱗片或內(nèi)襯丁基橡膠防腐及采用FRP，對于GGH低溫區(qū)可選用搪瓷或玻璃鱗片、內(nèi)襯合適的合金等，對于高溫區(qū)的防腐可采用高溫玻璃鱗片或內(nèi)襯合適的合金等防腐材料，所有接觸腐蝕液的管道多采用內(nèi)襯橡膠或用FRP管道等。脫硫系統(tǒng)cl-防腐設(shè)計按40000pp考慮。

4.2嚴把防腐內(nèi)襯的施工質(zhì)量：

4.2.1原材料進場驗收。原材料的品種、質(zhì)量和有效使用期是進場驗收的重點。膠板驗收項目包括品種、厚度、硬度、電火花(檢查孔洞)檢測和外觀。玻璃鱗片及膠板原材料儲存溫度要求在10-20℃，相對濕度控制在75％以下。

4.2.2預(yù)處理工序質(zhì)量控制。防腐施工中的預(yù)處理主要是基體補焊打磨、噴砂和襯膠施工中的膠板打磨。襯膠和玻璃鱗片施工要求噴砂后的基體表面潔凈度要達到SA2.5級，粗糙度Ra≥75um。噴砂質(zhì)量以噴砂質(zhì)量標(biāo)準樣板為依據(jù)，對各部位的噴砂表面進行檢驗。同時嚴格監(jiān)控噴砂壓縮空氣質(zhì)量和砂的質(zhì)量，嚴禁壓縮空氣存在油污和水汽。噴吹介質(zhì)可采用鐵礦砂或銅礦砂，不得采用河沙作為噴砂砂料。壓縮空氣為0.6---0.8MP為宜，要注意早上10點以前氣溫上升過程中鐵板的溫度比氣溫低；黃昏時氣溫的急劇下降，打光合格的金屬面必須當(dāng)天馬上涂上底涂防銹；吸收塔打磨處理后的焊縫采用著色檢查，其他如煙道采用滲油試驗。發(fā)現(xiàn)缺陷（氣孔及深度在0.5mm以上的咬邊、凹坑等，）應(yīng)及時補焊并打磨合格后方可進行噴砂施工。要提前留好有關(guān)的采樣孔及壓力等測孔并提前焊好發(fā)蘭。

4.2.3施工環(huán)境條件控制：襯膠及玻璃鱗片施工現(xiàn)場要求溫度最佳控制范圍為l5～30℃，相對濕度控制在75％以下。低于作業(yè)環(huán)境空氣露點及在雨天或過高的相對濕度下施工，膠板及玻璃鱗片在短期內(nèi)極易脫落。

4.2.4施工過程控制要點: a）配料。包括：襯膠底涂、粘接劑、玻璃鱗片底涂、玻璃鱗片樹脂、玻璃鋼環(huán)氧樹脂、環(huán)氧漆、耐酸膠泥和襯磚膠泥等防腐材料，在施工過程中要現(xiàn)場配制。配料過程主要監(jiān)檢配比準確性和活化期。 b）工序銜接。防腐施工要在噴砂后24h內(nèi)刷第一遍與第二遍底涂，底涂與第一遍粘接劑，兩遍粘接劑之間，第二遍粘接劑與貼膠板，每道玻璃鱗片涂層之間都有最短和最長的間隔時間要求。施工時要根據(jù)工藝文件對該工序的時間間隔嚴格地監(jiān)督檢查，確保工序銜接符合工藝要求。 c）襯膠搭接?；驹瓌t搭接方向要與介質(zhì)流動方向保持一致，防止介質(zhì)沖刷膠板搭接縫。施工人員須根據(jù)設(shè)備內(nèi)各部位介質(zhì)流向，確定膠板搭接形式。施工中應(yīng)對膠板搭接部位進行嚴格檢查，保證正確的接縫方向。d）襯膠。吸收塔和各種箱罐襯膠質(zhì)量驗收項目包括：厚度、硬度、電火花、外觀和粘接強度。其中厚度、硬度、電火花(100％檢測3kV/mm下不漏電；最高電壓不超過15kV)、外觀驗收檢查在制品上進行，剝離強度(規(guī)定值≥6N/mm)檢測在產(chǎn)品試板上進行。拉伸強度≥6Mpa。外觀檢查要求：搭接縫方向正確，無十字接縫，各部位所襯膠板品種符合規(guī)定，未見氣泡、鼓包、大的裂縫等嚴重缺陷。
e）玻璃鱗片樹脂襯里涂層。質(zhì)量驗收項目包括：厚度、硬度、電火花、外觀和粘接強度。其中厚度要求：檢查前根據(jù)測厚儀標(biāo)準板校驗測厚儀，測定鱗片襯里厚度，使用測厚儀每4m2檢測2~3處。外觀要求：鱗片襯里面100％電火花檢測(4kV/mm電壓下不漏電, 最高電壓不超過15kV)在制品上進行，檢測時避免電壓過高或在一處停滯時間過長，電壓必須穩(wěn)定，使用檢測儀掃描所有襯里面(掃描速度為300~500 mm/s)。確認有無缺陷。在產(chǎn)品試板上檢驗硬度(巴氏硬度，規(guī)定值為40)和粘接強度≥6Mpa。

4.2.5吸收塔現(xiàn)場制作過程中保證焊口滿焊，焊縫光滑平整無缺陷，內(nèi)支撐件及框架不能用角鋼、槽鋼、工字鋼，應(yīng)用圓鋼、方鋼為主，外接管不能用焊接，要用法蘭連接。嚴禁在已襯膠或已涂玻璃鱗片的設(shè)備上進行任何焊接工作。
  4.3脫硫系統(tǒng)運行中合理控制漿液的pH值?？刂?span lang="EN-US">pH=4-6之間；加強對漿液的定期取樣分析檢測，重點是Cl－的檢測，尤其在pH值降低之后，監(jiān)控Cl－的濃度不要超過設(shè)計范圍；加強脫硫廢水排放，盡量將酸不溶物通過廢水處理系統(tǒng)排放出脫硫系統(tǒng)，防止系統(tǒng)中CL-的富集，一般將CL-控制在15000PPM以內(nèi)（防腐設(shè)計按CL-最大為40000PPM）。

5．近年來國內(nèi)濕法脫硫工藝的發(fā)展趨勢：

  （1）取消GGH的濕法脫硫工藝：典型工藝脫硫后煙氣經(jīng)GGH升溫后，煙氣溫度一般也在85℃左右，由于濕法脫硫不能有效去除SO3，煙氣中含有少量SO3就使煙氣酸露點大為提高（一般為130℃左右），故采用GGH后雖排煙溫度有所提高，煙氣抬升高度有所升高，但溫度仍在酸露點以下，凈煙道及煙囪腐蝕依然存在，未達到采用GGH的根本目的，此外采用GGH后，在運行中常出現(xiàn)GGH壓差高、堵塞的情況，使FGD被迫退出運行，影響FGD正常的投用率。目前大多新建大型火電機組的FGD系統(tǒng)多結(jié)合周邊環(huán)境污染本底值及廠址具體位置，并經(jīng)環(huán)評批復(fù)許可后采用取消GGH的濕法脫硫工藝。取消GGH后，煙囪出口溫度只有50℃左右，一般煙囪高度要在200米以上，以利于抬升煙氣排放高度，此外從除霧器出口到煙囪出口都要加強防腐，一般除霧器出口到FGD出口擋板多用玻璃鱗片防腐，旁路煙道多采用耐180℃的高溫玻璃鱗片防腐，煙囪采用鋼內(nèi)筒內(nèi)襯汰鋼板防腐混凝土外筒的結(jié)構(gòu)形式，多套脫硫可采用多鋼內(nèi)筒防腐保溫混凝土外筒的多管合一煙囪。

   (2)取消濕法脫硫旁路煙道在國內(nèi)趨于應(yīng)用: 取消旁路煙道后，脫硫系統(tǒng)的安全直接影響主機安全，脫硫系統(tǒng)及電除塵系統(tǒng)要隨主機同步啟動。這樣脫硫系統(tǒng)在設(shè)計時，就必須采取了一系列措施以提高系統(tǒng)可靠性，如：漿液循環(huán)泵采用進口設(shè)備，事故噴淋水設(shè)計為多路水源和多道噴水設(shè)備，主要設(shè)備電源設(shè)計為兩路或引入保安電源等。無旁路煙道的濕法脫硫工藝目前已在國內(nèi)開始應(yīng)用于實踐。

  （3）濕法脫硫“煙塔合一”技術(shù)在國內(nèi)趨于應(yīng)用：“煙塔合一”技術(shù)是利用汽機冷卻塔實現(xiàn)循環(huán)水廢熱和鍋爐脫硫后凈煙氣的混合排放，由于水塔水蒸氣巨大熱量的抬升作用促使煙氣更好的擴散和排放。該技術(shù)目前已在我國在建大型電廠中開始采用，據(jù)國外多年的實踐證明“煙塔合一”煙氣混合后的抬升高度和擴散距離高于典型的煙囪排放，具有很好的環(huán)保和經(jīng)濟效益，是我國新建大型火電機組濕法脫硫的發(fā)展趨勢。當(dāng)前國外“煙塔合一”技術(shù)又有新的發(fā)展，有趨勢增加煙冷塔的高度，減小出口直徑，建成具有煙囪高度，冷卻塔型線的“冷煙塔”，實現(xiàn)煙氣更好排放，以適應(yīng)將來更高的環(huán)保要求。

6. 結(jié)束語

    濕法煙氣脫硫作為一種較成熟的脫硫工藝，已廣泛應(yīng)用。但是目前存在的裝置材料腐蝕磨損等問題，需要從設(shè)計、試驗、制造、安裝、調(diào)試、運行和維護等多個環(huán)節(jié)去研究和解決，本文主要介紹了濕法脫硫裝置的腐蝕機理和實際運行中的腐蝕環(huán)節(jié)，并從設(shè)計、施工、運行提出一定的防腐蝕對策，以供脫硫公司和火電廠參考。但脫硫系統(tǒng)要完全做到高效、穩(wěn)定、經(jīng)濟、可靠地運行，還有許多方面值得脫硫公司、電廠研究和改進。