一．            煉銅爐渣的幾種主要類型

目前進(jìn)入磨浮法選礦貧化的爐渣，按冶煉方式不同，可分為：熔煉渣（如諾蘭達(dá)爐）、吹煉渣（如轉(zhuǎn)爐）、還原渣（如電爐）等；按爐渣冷卻方式不同，可分為：渣包緩冷渣、鑄渣機(jī)鑄渣、自然冷渣以及水淬急冷渣等，通常情況下，吹煉渣含銅品位較高，其次是熔煉渣，還原貧化渣最低，一般在1%以下。

二．            影響渣選指標(biāo)的主要因素

1、煉銅爐渣自身特性的影響

1）、相比之下，吹煉渣子高氧勢(shì)氛圍產(chǎn)生，渣中銅呈金屬態(tài)甚至于氧化態(tài)度比例相當(dāng)較多，金屬態(tài)度銅難磨細(xì)，比重又大，造成浮選困難，影響指標(biāo)；氧化態(tài)的銅與硫化銅相比，可選性變差。熔煉渣的可選性相對(duì)改善。還原貧化渣，渣保持較好的還原氛圍的前提下，可選性會(huì)進(jìn)一步改善。

在冶煉過(guò)程中由于操作條件的變化會(huì)影響熔煉渣的組成成分和結(jié)構(gòu)，從而影響選別效果。當(dāng)熔煉渣過(guò)氧化時(shí)，會(huì)生產(chǎn)大量的氧化亞銅，將會(huì)使熔煉渣的銅回收率顯著降低。對(duì)過(guò)氧化渣的物相和粒度分析表明，其硫化銅含量降低，磁性鐵含量增加，銅相對(duì)細(xì)粒級(jí)含量比例增大，這些情況的出現(xiàn)不利于浮選分離。

2）、爐渣成分的影響

實(shí)踐和分析表明，爐渣中銅品位高低，與選銅指標(biāo)呈很強(qiáng)大正相關(guān)系，即爐渣中銅品位越高，其選 銅指標(biāo)相對(duì)越好，反之也然。

研究表明，如果冶煉工序采用“高鐵渣型”，有益于渣選銅回收率達(dá)提高，同時(shí)，爐渣中SiO2含量對(duì)選銅也有影響，即SiO2越高對(duì)選銅指標(biāo)越不利。

3）、爐渣冷卻方式的影響

渣包冷卻渣可選性最好，鑄渣機(jī)鑄渣和自然冷渣較差，水淬急冷渣最差。讓熱液態(tài)爐渣充分緩冷，有利于渣中硫化態(tài)或金屬態(tài)銅顆粒凝聚和長(zhǎng)大，便于通過(guò)磨礦解離和浮選分離。生產(chǎn)實(shí)踐中，用渣包緩冷渣入選已經(jīng)成為趨勢(shì)。

同樣是渣包緩冷渣，但由于緩冷過(guò)程控制不同，也會(huì)明顯影響選別指標(biāo)，表1列出了不同冷卻條件對(duì)轉(zhuǎn)爐渣選銅效果的影響。

表1.   不同冷卻條件對(duì)銅熔煉渣選別效果的影響

4）、磨浮工藝控制的影響

影響渣選的磨浮工藝控制因素較多，歸納起來(lái)主要有：流程方案、磨礦效果、浮選藥劑及用量、浮選礦漿濃度及浮選時(shí)間等。但最重要的因素莫過(guò)于磨礦效果，因?yàn)樗粌H直接影響渣選指標(biāo)，而且很大程度影響著渣選工程投資額，渣選電耗及磨礦球耗、襯板消耗等。

四、相關(guān)企業(yè)煉銅爐渣選礦的狀況

1、大冶公司的爐渣選礦

大冶公司當(dāng)前主要對(duì)諾蘭達(dá)熔煉爐緩冷渣進(jìn)行磨浮法貧化處理，年渣量約計(jì)33萬(wàn)噸，其中約有占渣總量5%左右的轉(zhuǎn)爐自然冷渣混合一并入選。

采用“三段一閉路”碎礦工藝，破碎產(chǎn)品粒度為—12mm。

磨浮采用“階磨階選”流程，采用球磨機(jī)與旋流器構(gòu)成兩段磨礦分級(jí)。浮選采用“兩粗兩掃”流程，即第一段磨礦分級(jí)后進(jìn)入粗選一，得主要部分的銅精礦，粗選一尾礦進(jìn)入第二段磨礦分級(jí)后，進(jìn)入粗選二，得另一部分銅精礦，粗選二的尾礦直接進(jìn)入掃選一及掃選二，其尾礦直接排尾，掃選一的精礦直接返回到粗選一，掃選二的精礦返回到第二段磨礦分級(jí)作業(yè)。

相關(guān)參數(shù)控制及消耗：

1）  入選礦漿濃細(xì)度：粗選一濃度控制在45%～50%，細(xì)度控制在-0.074mm65%～70%；粗選二及掃選濃度控制在40%～45%，細(xì)度控制在60%～65%。

2）  藥劑制度：用丁基黃藥作捕收劑，總用量為120～150g/t；用松醇油作起泡劑，總用量為80～120g/t；

3）  鋼球消耗：低鉻球0.95kg/t。

4）  選礦總電耗：34～35kw.h/t。

5）  選礦指標(biāo)：在渣含題銅品位3.0%～3.5%情況下，精礦品位可達(dá)28%～30%，尾礦品位一般控制在0.30%～.035%，選礦回收率為90.0%～92.0%。

精礦和尾礦分別進(jìn)入濃密機(jī)濃縮和真空盤式過(guò)濾機(jī)得銅精礦和尾礦產(chǎn)品。

生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，有時(shí)爐渣中隨著有大小不同的金屬鐵件、有機(jī)或無(wú)機(jī)纖維、非爐渣塊狀或粉狀物，不僅污染渣選工藝過(guò)程，影響渣選指標(biāo)，甚至于卡住破碎設(shè)備，堵塞工藝管道，影響正常生產(chǎn)。因此，保持渣性及品位基本穩(wěn)定，杜絕雜物摻入，是十分重要的。

2、江銅公司的爐渣選礦

江銅公司曾經(jīng)有一座年處理能力15萬(wàn)噸轉(zhuǎn)爐吹煉渣的渣選廠，后因冶化改造而配套建成年處理能力達(dá)180萬(wàn)噸的渣選廠，當(dāng)前實(shí)際年處理渣量約計(jì)150萬(wàn)噸。其處理渣型主要為閃速爐熔煉——電爐貧化渣和閃速爐熔煉直排渣，約占渣總量的75%～80%，均經(jīng)渣包緩冷入選，綜合原渣品位約為2.0%～2.3%。

采用一段破碎工藝將渣礦破碎至-100毫米后直接進(jìn)入磨浮工藝。

磨浮采用“兩段磨后浮選”流程，磨礦采取二段磨礦分級(jí)作業(yè)，第一段采用半自磨配直線振動(dòng)篩分級(jí)，第二段采用球磨機(jī)磨礦配兩套旋流器組進(jìn)行預(yù)先分級(jí)和檢查分級(jí)。浮選采用“兩粗一掃三精選”流程，粗選一直接出部分精礦，粗選二精礦通過(guò)三次選后出另一部分精礦，精選尾礦和掃選精礦返回至球磨機(jī)再磨，掃選尾礦直接拋尾。

相關(guān)參數(shù)控制及消耗：

1）入選礦漿濃細(xì)度：浮選粗掃選濃度控制在40%～45%，細(xì)度控制在-0.048mm80%～85%.

2）藥劑制度：用Z-200做捕收劑，總用量為70～80g/t；用松醇油做起泡劑，總用量為30g/t。

3）鋼球消耗：低鉻球1.3～1.4kg/t。

4）選廠總電耗：60kw.h/t。

5）選礦指標(biāo)：在渣含銅品位為2.0%情況下，精礦品位可達(dá)26%～27%，尾礦品位一般控制在0.30%左右，選礦回收率約為85.5%。

精礦和尾礦分別進(jìn)入濃密機(jī)濃縮和陶瓷過(guò)濾機(jī)過(guò)濾得精礦和尾礦產(chǎn)品。

3、銅陵公司的爐渣選礦

銅陵公司利用尾期礦山金口嶺礦選礦廠改造成一座兼選礦石和爐渣的選礦廠，當(dāng)前年處理轉(zhuǎn)爐吹煉渣（鑄渣機(jī)鑄渣）約計(jì)13萬(wàn)噸。

采用“兩段一閉路”破碎流程將渣破碎至-10mm，進(jìn)入磨浮系統(tǒng)。

磨浮采用“階磨階選”流程，第一段磨礦采用球磨機(jī)配螺旋分級(jí)機(jī)分級(jí)，第二段磨礦采用球磨機(jī)配旋流器預(yù)先分級(jí)和旋流器組檢查分級(jí)。浮選采用“二粗一掃二精選”流程，粗選一精礦經(jīng)精選二出精礦，粗選二精礦經(jīng)精選一及精選二后出精礦，精選尾礦和掃選精礦返回至第二段球磨機(jī)再磨，掃選尾礦直接拋尾。

相關(guān)參數(shù)控制及消耗：

1）入選礦漿濃細(xì)度：浮選粗掃選濃度控制在35%～40%，二段細(xì)度控制在-0.048mm70%～75%.

2）藥劑制度：用丁基黃藥做捕收劑，總用量為100～120g/t；用松醇油做起泡劑，總用量為130g/t。

3）鋼球消耗：低鉻球1.5kg/t。

4）選廠總電耗：42～43kw.h/t。

5）選礦指標(biāo)：在渣含銅品位為3.5%情況下，精礦品位可達(dá)25%，尾礦品位一般控制在0.43%左右，選礦回收率約為85%～90%。

精礦和尾礦分別進(jìn)入濃密機(jī)濃縮，精礦濃縮底流進(jìn)真空筒式過(guò)濾機(jī)過(guò)濾得精礦產(chǎn)品，尾礦濃縮底流進(jìn)陶瓷過(guò)濾機(jī)得尾礦產(chǎn)品。

銅陵公司正在建設(shè)中的渣選廠，設(shè)計(jì)年處理電爐貧化——緩冷渣約計(jì)100萬(wàn)噸。