編者按

最近，“中國制造”頻頻遭遇海外信任危機，作為“中國制造”主力軍，OEM企業(yè)更讓業(yè)內關注。本報特做此專題，讓記者帶您走進OEM的真實世界。

OEM（Original Equipment Manufacturer）的直譯是“原始設備制造商”，國內也習慣稱之為“貼牌生產”。自改革開放后，國內的許多企業(yè)都是從OEM做起的。OEM落戶中國至今，為中國經濟尤其是一些國內企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經濟效益。但是，在經過了20多年的發(fā)展之后，中國企業(yè)和業(yè)內人士開始更加理性地去思考OEM在中國的未來之路。

近日，商務部公布，今年上半年，我國加工貿易進出口總額4408．8億美元，同比增長17．6%，加工貿易順差1105億美元，同比增長38．7%。目前，加工貿易占我國進出口額的一半以上，甚至占我國機電產品外貿出口的70%以上，占我國電子產品外貿出口的90%。

盡管商務部新聞發(fā)言人多次在不同場合表示，中國貿易順差的增長是國際產業(yè)轉移的結果，加工貿易快速增長和份額的增加還是給減少貿易順差、人民幣升值造成了壓力。作為加工貿易普遍采用的OEM方式自然成了矚目的焦點。

OEM之盛

“只要是大量出口的最終消費品，大多數(shù)都采用了OEM形式。”中國社會科學院世界經濟與政治研究所研究員康榮平如此描述OEM在中國的“盛況”。OEM（Original Equipment Manufacturer）的直譯是“原始設備制造商”，俗稱為“貼牌生產”或“代工生產”。在我國因理解不同、地域文化差異等因素，OEM又稱為“委托生產”、“委托加工”、“定牌制造”、生產外包等。包括OEM需求商和OEM承接商兩個部分，通常所說的OEM企業(yè)指的就是OEM承接。

上海國邦管理咨詢公司首席顧問周春兵認為，OEM實際上代表的是一種分工的思想，一種細化競爭的思想，其核心就是企業(yè)要“做自己最擅長做的”。因而OEM向勞動力成本低的國家和地區(qū)轉移是必然。

據(jù)了解，僅在浙江省，寧波90%的小家電為OEM，平湖95%左右的服裝是OEM，慈溪90%的燈具是OEM，義烏80%的玩具是OEM。目前全球1/3的OEM業(yè)務由中國提供。而國內品牌市場有20％以上采用OEM方式。

OEM之所以在中國盛行，也是世界制造基地第五次轉移的結果。咨詢業(yè)專業(yè)人士孫自偉解釋，19世紀后期開始，美國的工業(yè)革命加速了全球低成本制造基地從英國向美國轉移；20世紀五六十年代開始，戰(zhàn)后的日本把自己重建成一個低成本制造基地；20世紀70年代后期與80年代，當日本逐漸成為一個全球重量級的發(fā)達國家后，與其相鄰的韓國轉而成為低成本制造中心；20世紀80年代后期，低成本制造基地向快速發(fā)展的東南亞國家和我國臺灣地區(qū)轉移；而在20世紀90年代，中國的經濟改革、巨大的市場和低廉的勞動成本使中國正逐漸成為一個強大的制造業(yè)基地。

“不過，在我國OEM的定義已經被泛化，‘來料加工’、‘來件裝配’、‘來樣生產’，也被認為是OEM，但這只是OEM的初級階段。”全國化妝品制造業(yè)商會副會長楊廣群對“貼牌”有不同的理解。他認為，OEM并不是簡單的加工，而應該掌握產品生產環(huán)節(jié)的核心技術如研發(fā)、設計生產等，都應由OEM承接商獨立完成。“在日用品行業(yè)約有80%的OEM企業(yè)只能從事普通加工，還不能做到貼牌。”

ODM之困

企業(yè)在不同的階段有不同的經營方式和利潤模式，OEM企業(yè)發(fā)展也有不同的階段。據(jù)了解，OEM作為一種生產方式在國際上已運作多年并行之有效，早在20世紀60年代的歐洲就已建立有OEM性質的行業(yè)協(xié)會，1998年OEM生產貿易已達到3500億歐元，占歐洲工業(yè)總產值的14%以上，OEM生產已成為現(xiàn)代工業(yè)生產的重要組成部分。

在創(chuàng)業(yè)階段，企業(yè)為了生存，和大公司聯(lián)盟，做OEM生產，可以使創(chuàng)業(yè)企業(yè)的市場相對穩(wěn)定，并獲得極好的鍛煉和發(fā)展機會。但OEM有一定的極限，等OEM有了一定的規(guī)模和實力，轉向ODM就成了必然。

隨著勞動力成本的增加，勞動密集型行業(yè)內競爭加劇，行業(yè)利潤減少，OEM企業(yè)的生存成本大大增加；再加上地方政府產業(yè)升級的戰(zhàn)略調整；國際貿易保護主義盛行以及國際國內原材料上漲，更使OEM企業(yè)不得不考慮新的出路。

在孫自偉看來，我國的OEM企業(yè)“被逼”將眼光瞄準OEM的高級階段ODM（Original Design Manufacturer）也是出于同樣的原因，ODM直譯是“原始設計制造商”，與初級OEM相比最大的特點在于增加了設計或開發(fā)等新元素。

不過，業(yè)內人士卻認為：“OEM到ODM不僅是無奈中的必然，更是迎接挑戰(zhàn)、獲得新生的積極選擇。”如果等到企業(yè)的OEM經營方式和低成本戰(zhàn)略無路可走時才想到ODM，那么企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略就會處于被動局面。而中國目前的勞動力成本雖然有所增長，可優(yōu)勢地位暫時不會消失，對核心技術的掌握能力也在增強，因此，企業(yè)可以根據(jù)本企業(yè)和行業(yè)特點選擇適合自己的OEM模式。

周春兵也認為，OEM企業(yè)如果在核心技術、新產品開發(fā)供應鏈管理、規(guī)模化優(yōu)勢、產品多元化、關鍵零部件制造能力等方面下工夫也同樣存在著發(fā)展空間。他還建議，OEM企業(yè)除了向ODM轉化，還可以向上游拓展，進行產業(yè)鏈的延伸以抓住稀缺資源；也可以OEM橫向拓展：實現(xiàn)產品關聯(lián)化和多元化，這不僅能大幅降低企業(yè)生產和銷售的風險，豐富的產品線還可以為將來企業(yè)自創(chuàng)品牌打下堅實的產品基礎。

OBM之痛

不管何種形式的OEM，其本質是不變的，都是原單位（品牌擁有者）委托合同進行產品開發(fā)和制造，用原單位商標。這個商標卻意味著企業(yè)是否有實力擁有OBM（Original Brand Manufacture），OBM直譯是“原始品牌制造商”。

品牌的擁有者與OEM廠商在產品的利益分成上存在巨大的差異。孫自偉在對惠州某鞋企考察時發(fā)現(xiàn)，該企業(yè)生產的一雙高筒女靴，出廠價是6美元，出口到美國，貼上別人的牌子，可以賣到60美元。而實際上，這種現(xiàn)象并不僅存在某一企業(yè)或某一行業(yè)，而是OEM行業(yè)非常普遍的現(xiàn)象。因而，創(chuàng)造自主品牌并將品牌做強做大是企業(yè)最終的夢想。“有OEM經驗的企業(yè)，對行業(yè)比較熟悉，判斷會相對容易把握，升級為OBM的可能性更大。尤其是開始掌握了核心技術的ODM企業(yè)。”孫自偉為切身感覺到品牌價值的OEM企業(yè)點燃了希望。

雖然品牌承載的基礎是產品，但即使擁有核心技術的OEM，他們能設計并制造出優(yōu)質的產品，但卻未必能成就自主品牌。精銳縱橫(深圳)營銷顧問有限公司總經理沈坤認為，做品牌是一個企業(yè)的戰(zhàn)略行為，必須要找到足夠的理由，或者是行業(yè)中有機會，或者是自己在某一方面有獨特的能力，可以突破現(xiàn)有品牌控制的市場局面。

他還建議，建立專門的品牌策劃團隊，明確品牌定位并把定位的信息有效傳播給目標人群，在品牌戰(zhàn)略的指導下，運用一切傳播工具為品牌加分。

可是，創(chuàng)造自主品牌的難度還不止于此。“從OEM升級為OBM比我們想象中還難至少10倍。”中國社會科學院世界經濟與政治研究所研究員康榮平認為，OEM要想大規(guī)模向OBM轉型至少需要30到50年的時間。